МІНІСТЕРСТВО ЕНЕРГЕТИКИ ТА ВУГІЛЬНОЇ ПРОМИСЛОВОСТІ УКРАЇНИ, Наказ від 03.11.2014 № 779 "Про затвердження Правил охорони праці у ливарному виробництві"

МІНІСТЕРСТВО ЕНЕРГЕТИКИ ТА ВУГІЛЬНОЇ ПРОМИСЛОВОСТІ УКРАЇНИ

НАКАЗ

03.11.2014

м. Київ

N 779

Зареєстровано в Міністерстві юстиції України
20 листопада 2014 р. за N 1476/26253

Про затвердження Правил охорони праці у ливарному виробництві

Відповідно до статті 28 Закону України "Про охорону праці"

НАКАЗУЮ:

1. Затвердити Правила охорони праці у ливарному виробництві, що додаються.

2. Державній службі гірничого нагляду та промислової безпеки України у встановленому порядку:

1) забезпечити подання цього наказу на державну реєстрацію до Міністерства юстиції України;

2) внести наказ до Державного реєстру нормативно-правових актів з питань охорони праці.

3. Цей наказ набирає чинності з дня його офіційного опублікування.

Міністр	Ю. Продан
ПОГОДЖЕНО:
Міністр охорони здоров'я України	О. Мусій
Заступник Міністра соціальної політики України	В. Ярошенко
Перший заступник Міністра регіонального розвитку, будівництва та житлово-комунального господарства України	В. А. Негода
Заступник Голови Держгірпромнагляду України	С. В. Дунас
Голова Державної служби України з надзвичайних ситуацій	С. Бочковський
Голова Державної інспекції ядерного регулювання України	С. Г. Божко
Перший заступник Голови СПО об'єднань профспілок	Г. В. Осовий
Перший заступник Голови Спільного представницького органу сторони роботодавців на національному рівні	О. Мірошниченко
Т. в. о. Голови Державної служби України з питань регуляторної політики та розвитку підприємництва	О. Л. Шейко

ЗАТВЕРДЖЕНО
Наказ Міністерства енергетики та вугільної промисловості України
03 листопада 2014 року N 779

Зареєстровано
в Міністерстві юстиції України
20 листопада 2014 р. за N 1476/26253

Правила охорони праці у ливарному виробництві

I. Загальні положення

1.1. Ці Правила поширюються на всіх суб'єктів господарювання незалежно від форм власності і організаційно-правової форми, які здійснюють діяльність у сфері ливарного виробництва (далі - підприємства).

1.2. Ці Правила встановлюють вимоги з охорони праці під час здійснення технологічних процесів у ливарному виробництві.

1.3. Ці Правила є обов'язковими для роботодавців та працівників під час організації та виконання робіт, пов'язаних із експлуатацією і ремонтом обладнання підприємств і дослідно-промислових ливарних цехів.

II. Загальні вимоги

2.1. Роботодавець створює службу охорони праці відповідно до вимог Типового положення про службу охорони праці, затвердженого наказом Державного комітету України з нагляду за охороною праці від 15 листопада 2004 року N 255, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 01 грудня 2004 року за N 1526/10125 (із змінами) (НПАОП 0.00-4.21-04).

2.2. Роботодавець повинен організувати опрацювання і затвердити нормативні акти про охорону праці, що діють на підприємстві, відповідно до вимог Порядку опрацювання і затвердження власником нормативних актів про охорону праці, що діють на підприємстві, затвердженого наказом Державного комітету України по нагляду за охороною праці від 21 грудня 1993 року N 132, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 07 лютого 1994 року за N 20/229 (НПАОП 0.00-6.03-93).

2.3. Роботодавець розробляє та затверджує інструкції з охорони праці відповідно до вимог Положення про розробку інструкцій з охорони праці, затвердженого наказом Комітету по нагляду за охороною праці Міністерства праці та соціальної політики України від 29 січня 1998 року N 9, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 07 квітня 1998 року за N 226/2666 (далі - НПАОП 0.00-4.15-98).

2.4. Розслідування та облік нещасних випадків, професійних захворювань та аварій на виробництві здійснюються відповідно до вимог Порядку проведення розслідування та ведення обліку нещасних випадків, професійних захворювань і аварій на виробництві, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 30 листопада 2011 року N 1232.

2.5. Роботодавець організовує проведення медичних оглядів працівників певних категорій під час прийняття на роботу (попередній медичний огляд) та протягом трудової діяльності (періодичні медичні огляди) відповідно до вимог Порядку проведення медичних оглядів працівників певних категорій, затвердженого наказом Міністерства охорони здоров'я України від 21 травня 2007 року N 246, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 23 липня 2007 року за N 846/14113 (із змінами).

2.6. Навчання і перевірка знань з питань охорони праці посадових осіб та працівників повинні проводитися відповідно до вимог Типового положення про порядок проведення навчання і перевірки знань з питань охорони праці, затвердженого наказом Державного комітету України з нагляду за охороною праці від 26 січня 2005 року N 15, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 15 лютого 2005 року за N 231/10511 (із змінами) (НПАОП 0.00-4.12-05).

Працівники, які у встановленому законодавством порядку не пройшли навчання, інструктаж і перевірку знань з питань охорони праці, до роботи не допускаються.

2.7. Роботодавець повинен організовувати проведення атестації робочих місць за умовами праці відповідно до вимог Порядку проведення атестації робочих місць за умовами праці, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 01 серпня 1992 року N 442.

2.8. Посадові особи та працівники, зайняті на роботах з підвищеною небезпекою, визначених у Переліку робіт з підвищеною небезпекою, затвердженому наказом Державного комітету України з нагляду за охороною праці від 26 січня 2005 року N 15, зареєстрованому в Міністерстві юстиції України 15 лютого 2005 року за N 232/10512 (НПАОП 0.00-2.01-05), а також роботах, визначених у Переліку робіт, де є потреба у професійному доборі, затвердженому наказом Міністерства охорони здоров'я України, Державного комітету України по нагляду за охороною праці від 23 вересня 1994 року N 263/121, зареєстрованому у Міністерстві юстиції України 25 січня 1995 року за N 18/554 (із змінами), повинні проходити щорічне спеціальне навчання і перевірку знань з питань охорони праці.

2.9. Роботи підвищеної небезпеки проводяться за нарядом-допуском встановленої законодавством форми. Наряд-допуск, що видається відповідальному виконавцю робіт перед початком робіт підвищеної небезпеки, повинен бути оформлений відповідно до вимог "Положения о применении нарядов-допусков при производстве работ повышенной опасности на предприятиях и в организациях Министерства металлургии СССР", затвердженого наказом Міністерства металургії СРСР 20 червня 1990 року (далі - НПАОП 27.0-4.02-90).

Перелік посадових осіб та працівників, які мають право видавати наряди-допуски, повинен затверджуватися уповноваженою посадовою особою підприємства.

2.10. Забороняється залучення жінок до робіт, визначених у Переліку важких робіт та робіт із шкідливими і небезпечними умовами праці, на яких забороняється застосування праці жінок, затвердженому наказом Міністерства охорони здоров'я України від 29 грудня 1993 року N 256, зареєстрованому в Міністерстві юстиції України 30 березня 1994 року за N 51/260.

Піднімання та переміщення важких речей жінками здійснюються з дотриманням вимог Граничних норм підіймання і переміщення важких речей жінками, затверджених наказом Міністерства охорони здоров'я України від 10 грудня 1993 року N 241, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 22 грудня 1993 року за N 194.

2.11. Забороняється залучення неповнолітніх до робіт, визначених у Переліку важких робіт і робіт із шкідливими і небезпечними умовами праці, на яких забороняється застосування праці неповнолітніх, затвердженому наказом Міністерства охорони здоров'я України від 31 березня 1994 року N 46, зареєстрованому в Міністерстві юстиції України 28 липня 1994 року за N 176/385.

Піднімання та переміщення важких речей неповнолітніми необхідно здійснювати з дотриманням вимог Граничних норм підіймання і переміщення важких речей неповнолітніми, затверджених наказом Міністерства охорони здоров'я України від 22 березня 1996 року N 59, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 16 квітня 1996 року за N 183/1208.

2.12. Роботодавець повинен забезпечити працівників спеціальним одягом, спеціальним взуттям та іншими засобами індивідуального захисту відповідно до Норм безплатної видачі спеціального одягу, спеціального взуття та інших засобів індивідуального захисту працівникам металургійної промисловості, затверджених наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 27 серпня 2008 року N 187, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 01 жовтня 2008 року за N 918/15609 (далі - НПАОП 27.0-3.01-08).

2.13. Роботодавець повинен забезпечити працівників спеціальним одягом, спеціальним взуттям та іншими засобами індивідуального захисту відповідно до вимог Положення про порядок забезпечення працівників спеціальним одягом, спеціальним взуттям та іншими засобами індивідуального захисту, затвердженого наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 24 березня 2008 року N 53, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 21 травня 2008 року за N 446/15137 (із змінами) (НПАОП 0.00-4.01-08).

2.14. Засоби індивідуального захисту (далі - ЗІЗ) повинні відповідати вимогам Технічного регламенту засобів індивідуального захисту, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 27 серпня 2008 року N 761.

III. Загальні вимоги щодо створення безпечних умов праці

3.1. Роботодавець повинен забезпечити санітарно-гігієнічний стан виробничих приміщень відповідно до вимог Державних санітарних норм і правил при роботі з джерелами електромагнітних полів, затверджених наказом Міністерства охорони здоров'я України від 18 грудня 2002 року N 476, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 13 березня 2003 року за N 203/7524 (далі - ДСН 3.3.6.096-2002), Санітарних норм виробничого шуму, ультразвуку та інфразвуку ДСН 3.3.6.037-99, затверджених постановою Головного державного санітарного лікаря України від 01 грудня 1999 року N 37 (далі - ДСН 3.3.6.037-99), Державних санітарних норм виробничої загальної та локальної вібрації ДСН 3.3.6.039-99, затверджених постановою Головного державного санітарного лікаря України від 01 грудня 1999 року N 39 (далі - ДСН 3.3.6.039-99), міждержавних стандартів ГОСТ 12.1.001-89 "ССБТ. Ультразвук. Общие требования безопасности", ГОСТ 12.1.003-83 "ССБТ. Шум. Общие требования безопасности" (далі - ГОСТ 12.1.003-83).

3.2. Роботодавець повинен забезпечити проведення контролю санітарно-гігієнічного стану у цехах згідно з вимогами ГОСТ 12.1.005-88 "ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны" (далі - ГОСТ 12.1.005-88), ГОСТ 12.4.012-83 "ССБТ. Вибрация. Средства измерения и контроля вибрации на рабочих местах. Технические требования", ГОСТ 12.4.077-79 "ССБТ. Ультразвук. Метод измерения звукового давления на рабочих местах", ГОСТ 12.1.023-80 "ССБТ. Шум. Методы установления значений шумовых характеристик стационарных машин", ГОСТ 12.1.006-84 "ССБТ. Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля" (далі - ГОСТ 12.1.006-84) та ДСН 3.3.6.096-2002.

3.3. Значення концентрацій шкідливих речовин у повітрі робочої зони не повинні перевищувати значень, що наведені у ГОСТ 12.1.005-88, та повинні враховуватися під час проектування технологічних процесів, пов'язаних з ливарним виробництвом (далі - технологічні процеси), і вентиляції в приміщеннях при оцінці гігієнічної ефективності санітарно-технічних пристроїв.

3.4. Під час організації та ведення технологічних процесів, пов'язаних із застосуванням шкідливих речовин, необхідно дотримуватися вимог безпеки згідно з ГОСТ 12.1.007-76 "ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности" (далі - ГОСТ 12.1.007-76).

3.5. Мікроклімат у виробничих приміщеннях повинен відповідати вимогам Санітарних норм мікроклімату виробничих приміщень ДСН 3.3.6.042-99, затверджених постановою Головного державного санітарного лікаря України від 01 грудня 1999 року N 42 (далі - ДСН 3.3.6.042-99).

3.6. Природне та штучне освітлення ливарних підприємств повинно відповідати вимогам законодавства.

3.7. Під час зміни технологічного процесу, заміни або перестановки устаткування на окремій дільниці цеху освітлення цієї дільниці здійснюється відповідно до вимог законодавства.

3.8. Виробничі та допоміжні приміщення ливарних цехів повинні бути обладнані вентиляцією та опаленням, які забезпечують умови мікроклімату та стан повітряного середовища відповідно до вимог ГОСТ 12.1.005-88 та ДСН 3.3.6.042-99.

3.9. Виробниче устаткування та інструменти, що створюють під час роботи шум, повинні відповідати вимогам ДСН 3.3.6.037-99, а також ГОСТ 12.1.003-83.

У тих випадках, коли шум на робочих місцях не може бути знижений до граничнодопустимих рівнів, необхідно застосовувати засоби індивідуального захисту органів слуху відповідно до вимог НПАОП 27.0-3.01-08, а при еквівалентному рівні шуму більше 120 дБА - дистанційне керування виробничим процесом зі звукоізольованих камер чи автоматизувати технологічний процес.

Механізовані ручні інструменти пневматичної дії повинні мати спеціальні гасники вихлопу.

3.10. До експлуатації допускається справне устаткування, інструменти, механізми або пристрої, що відповідають вимогам ГОСТ 12.2.003-91 "ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности" (далі - ГОСТ 12.2.003-91). Не дозволяється використання вібруючого устаткування в режимах, що відрізняються від експлуатаційної документації.

3.11. Рівень вібрації на робочих місцях не повинен перевищувати норм, встановлених ДСН 3.3.6.039-99.

3.12. Якість питної води повинна відповідати вимогам Державних санітарних норм та правил "Гігієнічні вимоги до води питної, призначеної для споживання людиною" ДСанПіН 2.2.4-171-10, затверджених наказом Міністерства охорони здоров'я України від 12 травня 2010 року N 400, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 01 липня 2010 року за N 452/17747 (із змінами) (ДСанПіН 2.2.4-171-10).

3.13. Експлуатація електроустаткування здійснюється відповідно до вимог Правил безпечної експлуатації електроустановок споживачів, затверджених наказом Комітету по нагляду за охороною праці України Міністерства праці та соціальної політики України від 09 січня 1998 року N 4, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 10 лютого 1998 року за N 93/2533 (далі - НПАОП 40.1-1.21-98).

3.14. Обладнання, що працює під тиском, повинно відповідати вимогам безпеки, встановленим вимогами Технічного регламенту безпеки обладнання, що працює під тиском, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 19 січня 2011 року N 35.

3.15. Параметри електромагнітних полів на робочих місцях повинні відповідати вимогам ДСН 3.3.6.096-2002.

3.16. Для захисту від ультрафіолетового випромінювання необхідно застосовувати екранування джерел випромінювання, а працівники повинні бути забезпечені засобами індивідуального захисту обличчя та очей згідно з вимогами НПАОП 27.0-3.01-08.

3.17. Використання джерел іонізуючого випромінювання повинно здійснюватися за наявності ліцензії на провадження діяльності з використання джерел іонізуючого випромінювання з дотриманням Вимог та умов безпеки (ліцензійні умови) провадження діяльності з використання джерел іонізуючого випромінювання, затверджених наказом Державного комітету ядерного регулювання України від 02 грудня 2002 року N 125, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 17 грудня 2002 року за N 978/7266, Державних гігієнічних нормативів ДГН 6.6.1-6.5.061-98 "Норми радіаційної безпеки України (НРБУ-97)", затверджених постановою Головного державного санітарного лікаря України від 01 грудня 1997 року N 62, та Основних санітарних правил забезпечення радіаційної безпеки України, затверджених наказом Міністерства охорони здоров'я України від 02 лютого 2005 року N 54, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 20 травня 2005 року за N 552/10832 (далі - ДСП 6.177-2005-09-02).

3.18. Загальні вимоги електробезпеки устаткування повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.1.018-93 "ССБТ. Пожаровзрывобезопасность статического электричества. Общие требования" (далі - ГОСТ 12.1.018-93).

Виробниче обладнання з електричним приводом повинно мати засоби (пристрої) захисту від ураження електричним струмом відповідно до вимог чинних стандартів ДСТУ 7237:2011 "Система стандартів безпеки праці. Електробезпека. Загальні вимоги та номенклатура видів захисту".

IV. Загальновиробничі вимоги з охорони праці

1. Загальні вимоги

1.1. Виробничі процеси, експлуатація ливарних агрегатів й устаткування, ремонт машин і механізмів ливарного виробництва повинні відповідати вимогам Правил охорони праці в металургійній промисловості, затверджених наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 22 грудня 2008 року N 289, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 29 січня 2009 року за N 87/16103 (далі - НПАОП 27.0-1.01-08), Правил охорони праці під час ремонту устаткування на підприємствах чорної металургії, затверджених наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 20 серпня 2008 року N 183, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 16 вересня 2008 року за N 863/15554 (далі - НПАОП 27.1-1.06-08), Державних санітарних правил "Підприємства чорної металургії" ДСП 3.3.1.038-99, затверджених постановою Головного державного санітарного лікаря України від 01 грудня 1999 року N 38 (далі - ДСП 3.3.1.038-99), ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.062-81 "ССБТ. Оборудование производственное. Ограждения защитные" (далі - ГОСТ 12.2.062-81), ГОСТ 12.2.099-84 "ССБТ. Агрегаты для выплавки стали. Общие требования безопасности".

1.2. Безпека виробничих процесів повинна забезпечуватися:

вибором найбільш раціональних технологічних процесів;

розташуванням, режимом роботи і порядком обслуговування виробничого устаткування;

механізацією та автоматизацією важких і небезпечних робіт;

дистанційним керуванням механізмами в небезпечних зонах;

вимогами охорони праці, що включені до нормативно-технічної і технологічної документації на технологічне обладнання.

1.3. У ливарних цехах необхідно передбачити систему проходів з виділенням зон для пішохідного руху із розміткою та освітленням, з облаштуванням перехідних галерей і містків над небезпечними ділянками та додержанням необхідних відстаней між стінами будівель, устаткуванням і рухомим транспортом.

Необхідно передбачити наявність чітко виконаних схем розміщення та технологічного зв'язку агрегатів і трубопроводів горючих газів, мазуту, кисню, повітря, пари, води тощо та наявність попереджувальних знаків, сигналів і плакатів у небезпечних місцях і на дільницях, безпосередньо біля агрегатів та у місцях перебування працівників.

Запірні пристрої трубопроводів необхідно привести у відповідність з позначеннями в схемах трубопроводів та технологічній документації до трубопроводів.

Агрегати, устаткування, машини та механізми, інструменти і пристрої, що експлуатуються, слід утримувати у справному стані.

Забороняється виконання робіт на несправних агрегатах, устаткуванні, машинах і механізмах із застосуванням несправних інструментів і пристроїв.

1.4. Роботодавець забезпечує позначення знаками безпеки небезпечних зон у виробничих приміщеннях і на робочих місцях відповідно до вимог Технічного регламенту знаків безпеки і захисту здоров'я працівників, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 25 листопада 2009 року N 1262 (далі - Технічний регламент знаків безпеки).

1.5. З метою утримання агрегатів, машин і механізмів, устаткування у справному стані необхідно:

видержувати технічні режими експлуатації, установлені паспортами або технологічними інструкціями заводів-виробників;

оглядати агрегати, устаткування, машини і механізми під час прийняття змін та усувати виявлені при цьому дефекти та несправності;

проводити обслуговування устаткування протягом зміни;

періодично здійснювати ревізію та ремонт агрегатів устаткування.

1.6. Періодичність перевірки стану блокувань безпеки, систем сигналізації та протиаварійного (протипожежного) захисту агрегатів і устаткування та порядок оформлення результатів перевірки відповідно до вимог НПАОП 27.0-1.01-08 визначаються інструкцією підприємства, затвердженою роботодавцем.

1.7. У ливарних цехах для кожного виду технологічного устаткування відповідно до вимог НПАОП 27.0-1.01-08 повинен бути складений і затверджений роботодавцем перелік параметрів, без контролю яких робота технологічного устаткування не допускається.

1.8. На ливарне обладнання, машини, механізми, інше устаткування повинні складатися паспорти, що містять основні технічні дані та відповідають вимогам ДСТУ ГОСТ 2.601:2006 "Єдина система конструкторської документації. Експлуатаційні документи" та технологічній документації підприємства-виробника.

1.9. Під час експлуатації ливарного обладнання у паспорти повинні заноситися дані про зміни в конструкції устаткування, машин, механізмів, проведення капітальних ремонтів, аварії, значні несправності та вжиті заходи щодо ліквідації їх наслідків.

1.10. Відкриті обертові частини машин і механізмів повинні бути огороджені. У небезпечних місцях знімні огородження повинні бути зблоковані з пусковими і приводними пристроями. Ці блокування повинні виключати можливість роботи устаткування, машин і механізмів при знятому огородженні.

1.11. Забороняється працювати на устаткуванні зі знятим або несправним огородженням, а також здійснювати ремонт, очищення рухомих частин і закріплення огороджень під час роботи машин і механізмів.

1.12. Рухомі та обертові частини машин і механізмів, розташовані у важкодоступних місцях, допускається огороджувати загальним огородженням із замикаючим пристроєм, якщо огородження не буде перешкоджати обслуговуванню машин і механізмів.

1.13. Вентилятори повинні мати запобіжну сітку на усмоктувальному отворі з розміром чарунок не більше 20 х 20 мм.

1.14. Змащування устаткування, машин і механізмів повинно бути централізованим. Забороняється проводити змащування частин під час роботи машин і механізмів.

Мастильні та обтиральні матеріали, що застосовуються для обслуговування машин і механізмів, повинні зберігатися в установлених місцях у закритих металевих скринях.

1.15. Улаштування, виготовлення та експлуатація газопроводів, газового устаткування та газових апаратів повинні відповідати вимогам Правил охорони праці у газовому господарстві підприємств чорної металургії, затверджених наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 29 грудня 2009 року N 218, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 29 січня 2010 року за N 104/17399 (далі - НПАОП 27.1-1.09-09).

1.16. Трубопроводи, шланги для подавання природного газу, кисню, мазуту, повітря повинні розміщуватися в місцях, що виключають можливість попадання палаючих предметів.

З'єднання шлангів зі штуцерами та їх роз'єднання повинні здійснюватися при закритій запірній арматурі. Шланги на штуцерах повинні бути надійно закріплені.

1.17. Майданчики, розташовані на висоті більше 0,6 м від поверхні підлоги, перехідні містки, сходи, отвори, люки, канави, приямки і відстійники установок безперервної розливки сталі (за винятком розливних майданчиків з розливного боку стаціонарних майданчиків для підготовки сумішей) повинні бути огороджені поручнями із суцільною обшивкою знизу.

1.18. Небезпечні зони на території підприємства, на транспортних шляхах, переходах, у виробничих приміщеннях і на робочих місцях повинні бути огороджені й позначені відповідними знаками безпеки відповідно до вимог Технічного регламенту знаків безпеки.

1.19. Під час виплавлення сталі необхідно:

вживати заходів щодо запобігання опікам від сталі і шлаку, для чого завантажувати в піч у ході плавки сухі, а за необхідності нагріті матеріали;

не допускати течі води із системи охолодження сталеплавильних агрегатів, наявності вологи, горючих матеріалів і предметів у робочій зоні печей, а також в інших місцях можливого попадання розплавленого металу або шлаку;

експлуатувати сталеплавильні агрегати за наявності течі води із систем охолодження, а також наявності води на робочих площах і під ними не дозволяється;

тримати робочі місця в чистоті та порядку, підтримуючи вільними установлені проходи і проїзди.

1.20. Виконання робіт щодо переміщення вантажів кранами, перевірка стану тросів і вантажозахватних пристроїв кранів, а також тари (контейнерів, совків, баддей, бункерів, коробів тощо), що застосовується для доставки шихтових і заправних матеріалів, повинні проводитися відповідно до вимог Правил будови і безпечної експлуатації вантажопідіймальних кранів, затверджених наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 18 червня 2007 року N 132, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 09 липня 2007 року за N 784/14051 (далі - НПАОП 0.00-1.01-07).

1.21. Передавальні візки повинні бути обладнані гальмами, кінцевими вимикачами і чутливою звуковою сигналізацією, яка вмикається одночасно з пересуванням візка. Ходові колеса передавальних візків повинні бути обладнані запобіжними щитками із зазором між щитком і головкою рейки не більше 10 мм.

Конструкція передавального візка повинна забезпечувати стійке положення вантажу, що переміщується. Не слід перевантажувати візок.

Колії пересувних передавальних візків повинні бути справними, з тупиковими упорами. Кабельні (тролейні) траншеї повинні бути перекриті настилом, який виключає доступ працівників у траншею за наявності напруги на тролеях.

Плитний настил і рейкові колії повинні бути справними, стики рейок і плит повинні знаходитися на одному рівні.

1.22. При розміщенні тролея для живлення електродвигуна візка нижче рівня підлоги цеху ширина щілини для стержня струмознімача повинна бути не більше 60 мм, а при перекритті її металевою стрічкою - не більше 150 мм. Стержень струмознімача повинен бути електроізольованим.

Якщо для підведення струму застосовується гнучкий кабель, він повинен бути замкнутий у товстостінний гумовий шланг або ізольований азбестовим полотном. Під час руху візка кабель повинен підвішуватися та не торкатися підлоги цеху.

1.23. Ремонтні роботи та роботи з технічного переозброєння у діючих ливарних цехах необхідно проводити відповідно до вимог НПАОП 27.1-1.06-08.

2. Вимоги до території підприємства, виробничих будівель і споруд

2.1. Забезпечення надійності і безпечної експлуатації виробничих будівель, споруд та інженерних мереж здійснюється відповідно до вимог чинного законодавства.

2.2. Ливарні цехи повинні бути розташовані так, щоб не порушувався потоковий напрямок транспортування вантажів і не утворювалися зустрічні та пересічні вантажні потоки.

2.3. Залізничні колії для перевезення рідкого чавуну у ливарні цехи повинні бути відокремленими.

2.4. В'їзд залізничного та автомобільного транспорту в цех повинен здійснюватися після вмикання відповідного сигналу світлофора. Рух транспорту по цеху повинен здійснюватися за наявності працівника, який його супроводжує та йде попереду рухомого транспорту.

2.5. У місцях масового переходу працівників через залізничні колії повинні бути влаштовані перехідні містки або тунелі.

Інші переходи повинні бути обладнані настилом, що укладений на одному рівні з головками рейок, і огороджені відповідними сигналами.

Перехід працівників через залізничні колії у невстановлених місцях не допускається.

2.6. У цехах ливарного виробництва уздовж цехів повинні бути передбачені автомобільні шляхи і тротуари, у разі неможливості влаштування тротуарів уздовж цехів повинні бути встановлені місця для безпечного проходу працівників.

2.7. Наявність на території ливарних цехів ям, канав і вибоїн не допускається. Тимчасові канави, ями, що облаштовані під час ремонту чи будівельних робіт, повинні бути огороджені поручнями висотою не менше 1 м, а в темний час доби вони повинні бути освітленими.

Захаращування і забруднення габариту залізничної колії, а також території цехів металом, сміттям, відходами виробництва тощо не дозволяються.

2.8. Комунікаційні тунелі повинні відповідати будівельним нормам щодо проектування споруд промислових підприємств, мати припливно-витяжну вентиляцію, постійне електричне освітлення і пристрій для дренажу.

2.9. Вентиляційні пристрої у приміщеннях ливарних цехів повинні забезпечувати температуру, вологість і швидкість руху повітря, а також вміст шкідливих речовин у повітрі робочої зони відповідно до вимог ГОСТ 12.1.005-88, ДСН 3.3.6.042-99, ДСП 3.3.1.038-99.

2.10. Стулкові віконні та ліхтарні рами, що відчиняються, повинні бути обладнані справними пристроями для їх відчинення.

2.11. При заскленні ліхтарів будівель віконним склом під заскленням повинні встановлюватися горизонтальні металеві сітки. Допускається установка армованого скла.

2.12. Засклені поверхні повинні очищатися від кіптяви та пилу. Для їх очищення та ремонту повинні застосовуватися спеціальні пристрої і приладдя (майданчики, підвісні колиски, балкони), що забезпечують зручне та безпечне виконання цих робіт.

2.13. Підлога робочих місць біля печей, конверторів і розливних майданчиків повинна бути рівною та виконаною з міцних і стійких до спрацювання матеріалів з неслизькою поверхнею.

2.14. Проміжок між рейками у робочих зонах повинен бути укладений стійким до спрацювання матеріалом, що виключає ковзання до рівня головки рейок. Металеві плити, якими викладають проміжок, повинні мати рифлену поверхню.

2.15. Дільниці підлоги в будівлях ливарних цехів, де можливе накопичення води, повинні бути обладнані пристроями для її відведення.

2.16. Розташування входів у будівлі ливарних цехів повинне забезпечувати вільний прохід до робочих місць.

У виробничих приміщеннях робочі місця і проходи повинні утримуватися в чистоті та не захаращуватися устаткуванням, зливками, заготовками й відходами виробництва. Скрап, бій цегли, сміття необхідно своєчасно вивозити, а прибирання робочих місць і виробничих приміщень треба проводити щозміни.

2.17. Отвори в будівлях ливарних цехів для подавання залізничних составів повинні бути обладнані ворітьми. У головних будівлях ворота мають бути обладнані повітряними або повітряно-тепловими завісами. Відчинення і зачинення воріт повинні бути механізованими.

2.18. У діючих цехах, де габарити наближення будівель до залізничних колій і автомобільних шляхів не витримуються, повинні бути вжиті заходи для забезпечення безпечного виходу працівників із будівель шляхом зміни розміщення виходів, влаштування направляючих поручнів, установлення покажчиків руху тощо.

Не допускається використання воріт для в'їзду рухомого складу, для проходу працівників.

2.19. Ширина робочої зони пічного прольоту ливарного цеху із завалочними машинами наземного типу повинна бути такою, щоб відстань між крайніми виступаючими частинами потяга з мульдами та арматурою печі, а також між мульдами та завалочною машиною складала не менше 0,5 м.

Перебування працівників між вагонами з мульдами та піччю не дозволяється.

2.20. У цехах, де розливка сталі здійснюється у виливниці, що установлені на візках, уздовж зовнішньої стіни будівлі розливного прольоту, а за наявності суміжного допоміжного прольоту і в середині будівлі, поруч з розливним майданчиком, повинні бути влаштовані аварійні майданчики. Двері для виходу на майданчик, влаштований із зовнішнього боку біля стіни, повинні розміщуватися не рідше ніж через кожні 36 м. З майданчиків до рівня землі облаштовуються похилі сходи, відстань між якими повинна бути не більше 100 м.

2.21. З робочої зони пічного прольоту мартенівських печей повинні бути облаштовані виходи: вниз під робоче місце - не менше одного на дві печі, і в розливний прольот - не менше одного на три печі. Виходи повинні бути обладнані сходовими маршами.

2.22. Для сполучення робочої зони пічного прольоту електросталеплавильних печей з шихтовим і розливним прольотами повинні бути влаштовані сходи, не менше одних на три печі.

2.23. Стаціонарні металеві сходи, площадки та огорожі повинні бути виконані відповідно до вимог законодавства.

2.24. За наявності в пічному прольоті двох і більше мартенівських печей виходи у стіні під робочою зоною повинні облаштовуватися не рідше ніж через дві печі.

2.25. Не дозволяється проводити облаштування виходів у стінах розливних прольотів під розливними майданчиками.

2.26. Для обслуговування запірної та регулюючої арматури, засувів, шиберів та іншого обладнання, розташованих на висоті 2 м і більше від рівня підлоги (землі), повинні облаштовуватися стаціонарні майданчики і сходи до них відповідно до вимог законодавства.

2.27. Відстань від настилу майданчиків до конструкцій, а також до устаткування і трубопроводів, змонтованих над майданчиками, повинна бути не менше 1,8 м.

2.28. Будівлі ливарних цехів повинні бути освітлені відповідно до ДСП 3.3.1.038-99 та вимог законодавства.

2.29. Покрівлі будівель повинні бути справними та систематично очищатися від пилу, снігу та льоду.

У цехах повинні бути передбачені засоби механізованого прибирання пилу і сміття всередині будівель, а також пилу, снігу і льоду з покрівель виробничих будівель.

2.30. На всіх ливарних підприємствах, що експлуатуються, будуються або знаходяться на реконструкції, необхідно здійснювати протипожежні заходи, що запобігають виникненню пожеж, а у разі їх виникнення забезпечують локалізацію і ліквідацію їх на початковій стадії.

2.31. Виробничі та допоміжні будівлі, споруди і склади ливарних цехів повинні бути забезпечені відповідно до проектної документації засобами протипожежного захисту і зв'язку, пожежною технікою, обладнанням та інвентарем відповідно до вимог пожежної безпеки.

Засоби пожежогасіння і протипожежний інвентар повинні розміщуватися в легкодоступних місцях. Майданчики пічних, розливних, ливарних прольотів, розташовані в зоні розплавлених і розпечених продуктів, повинні бути теплоізоляційними. Колони й інші будівельні конструкції, будівлі у місцях можливого зіткнення з розплавленим продуктом мають мати вогнетривкий захист.

2.32. Конструкції будинків і споруд у місцях можливого влучення в них іскор металу і шлаків повинні мати вогнетривкий захист. Очищення конструкцій від настилів металу та шлаків повинно здійснюватися постійно.

3. Вимоги безпеки під час експлуатації машин, обладнання, інструментів, пристосувань та огороджень

3.1. Вимоги безпеки щодо зберігання формувальних і шихтових матеріалів наведено в додатку 1 до цих Правил.

3.2. Вимоги безпеки щодо будови засіків наведено у додатку 2 до цих Правил.

3.3. Вимоги безпеки щодо укладання опок, виливниць та злитків наведено в додатку 3 до цих Правил.

3.4. Ливарне устаткування, що має пристрої та органи керування механізмів, розташовані на недоступній з підлоги висоті, і потребує постійного або періодичного налагодження, спостереження, контролю та ремонту, необхідно забезпечувати стаціонарними знімачами, відкидними майданчиками і сходами. Опорні поверхні ливарного устаткування, підніжок, настилів спеціальних майданчиків і сходів повинні виключати ковзання.

3.5. При підійманні на висоту до 1000 мм та при роботі однією рукою менше 2 хвилин варто застосовувати стаціонарні або відкидні майданчики шириною 400 - 600 мм або окремі підніжки з розмірами в плані не менше 200 х 200 мм.

3.6. При підійманні на висоту більше 1000 мм і при роботі обома руками більше 2 хвилин варто застосовувати стаціонарні майданчики шириною не менше 700 мм.

3.7. При підійманні на майданчик не менше чотирьох разів на зміну варто встановлювати стаціонарні сходи шириною 700 мм із кутом нахилу до підлоги 50 - 60°, зі сходинками шириною 120 - 150 мм і висотою між сходинками 170 - 200 мм.

3.8. При підйомі на майданчик не більше трьох разів на зміну та для короткочасних робіт безпосередньо зі сходів варто встановлювати стаціонарні сходи з кутом нахилу до підлоги 65 - 70°, зі сходинками шириною 80 - 90 мм і висотою між сходинками 220 - 225 мм.

3.9. Сходи висотою більше 10 м повинні обладновуватися майданчиками для відпочинку через кожні 6 м. Ширина сходів повинна бути не менш 400 мм, а відстань між сходинками не більше 300 мм.

3.10. Встановлення гвинтових сходів не допускається.

3.11. При розташуванні майданчиків на висоті менше 2200 мм від підлоги їх бічні поверхні повинні бути пофарбовані в сигнальні кольори відповідно до вимог Технічного регламенту знаків безпеки.

3.12. У робочій зоні повинні бути таблички із вказівкою припустимого загального та зосередженого навантажень, що розраховані для майданчика. При цьому опорні елементи майданчиків і сходів повинні розраховуватися на навантаження не менше 5 х 10³ Н/м² (500 кгс/см²).

3.13. Для проведення налагодження та ремонту механізмів ливарного устаткування, розташованих на висоті до 3000 мм, повинні використовуватися: приставні сходи з кутом нахилу до підлоги 60° з легкофіксованими опорними гачками на несучих конструкціях устаткування - для роботи тривалістю не більше 2 хвилин; пересувні сходи із майданчиком - для роботи тривалістю більше 2 хвилин. Для проведення налагодження та ремонту механізмів, розташованих на висоті більше 3000 мм від рівня підлоги, ливарне устаткування треба забезпечувати стаціонарними, знімними або відкидними майданчиками і сходами згідно з вимогами законодавства.

3.14. Вогнетривкі вироби і матеріали (цегла для ремонту печей і ковшів, сифонний припас, склянки для ковшів, пробки для стопорів, магнезит і доломіт) повинні зберігатися у спеціальних закритих складах.

На відкритих майданчиках вогнетриви треба зберігати тільки у контейнерах.

3.15. Розвантаження вогнетривів на складі та доставка їх до будівель цехів і до місць ремонтів повинні бути механізовані.

3.16. Складування вогнетривів у цехах для поточної витрати повинне здійснюватися у спеціально виділених місцях, розташованих якнайближче до місць їх споживання.

3.17. Складування вогнетривів під розливальними майданчиками не дозволяється.

3.18. Складування вогнетривів повинне робитися на рівні майданчика. Висота штабелів не повинна перевищувати 1,5 м, ширина проходу між ними повинна бути не менше 1 м.

Контейнери з вогнетривами дозволяється складувати не більше ніж у два яруси.

Сифонний припас повинен зберігатися на спеціальних візках.

3.19. Зберігання вогнетривів над робочою зоною мартенівської печі дозволяється в кількостях, що не перевищують потребу для чергового ремонту будь-якої з печей.

Зберігання вогнетривів поблизу перекидних пристроїв не дозволяється. Вогнетриви для ремонту ковшів, ринв і кришок печей допускається зберігати над робочою зоною у холостих прольотах.

3.20. Допускається зберігання вогнетривів у конвертерному цеху у кількості, що не перевищує потреби на 1 - 2 ремонти.

3.21. При переміщенні цегли автонавантажувачами пачки цегли повинні укладатися на підкладки, а штучна цегла - на піддони, що забезпечують можливість підведення під них вилочних захватів.

При русі автонавантажувачів усередині цеху швидкість їх не повинна перевищувати 4 км/год. Укладання вогнетривів повинне забезпечувати водієві видимість шляхів переміщення.

3.22. Вхід на територію смолосховища та смоловарні особам, що не мають відношення до процесу варіння смоли, не дозволяється. Біля входу на територію смолосховища та смоловарні повинні бути вивішені попереджувальні плакати "Вхід стороннім особам заборонений".

Пролита смола повинна бути негайно прибрана.

3.23. Пункт розвантаження смоли повинен мати підведення пари для розігріву смоли у залізничних цистернах і майданчик з перекидним мостом для доступу на цистерну.

3.24. Споруди смоловарні та зберігання мастильних матеріалів повинні бути неспалимими. Палити та користуватися відкритим вогнем у цих спорудах не дозволяється.

3.25. Опалювальна система споруд смоловарні й зберігання мастильних матеріалів повинна бути водяною або паровою.

3.26. Баки (ємності) для зберігання мастильних матеріалів і баки для варіння смоли повинні бути обладнані витяжними трубами й оглядовими люками. Верхні люки баків, щоб уникнути попадання випадкових іскор, повинні бути закриті.

3.27. Баки для варіння смоли та смолопроводи повинні бути теплоізольовані вогнестійкими матеріалами. Для підігріву мазуту у баках (ємностях) повинні застосовуватися парові змійовики.

3.28. Наповнення баків смолою для варіння повинне бути механізоване. Подача смоли до місць застосування повинна здійснюватися по трубопроводах.

3.29. Для чищення та огляду баків (ємностей) оглядові люки й внутрішні стінки баків повинні бути обладнані скобами.

3.30. Огляд баків (ємностей) для мастильних матеріалів і баків для варіння смоли повинен виконуватися не рідше одного разу на рік, а огляд та чищення оглядових люків і витяжних труб баків для варіння смоли - щодня.

3.31. Доступ працівників у баки (ємності) для зберігання мастильних матеріалів та у баки для варіння смоли може здійснюватися тільки після відключення баків від трубопроводів, спорожнювання, пропарювання, провітрювання й аналізу повітря в них на вміст шкідливостей. Під час знаходження працівників у баках усі люки повинні бути відкриті.

Якщо провітрювання баків не забезпечується відкриванням люків, варто застосовувати штучне провітрювання.

Під час роботи працівників усередині баків для освітлення повинні застосовуватися вибухобезпечні світильники. Вмикання та вимикання світильників повинні здійснюватися зовні баків.

3.32. Шлакові двори, що споруджуються, повинні бути розташовані на території, відокремленій від службових і побутових приміщень, а також тротуарів і проїзних доріг.

3.33. Для кріплення лафета шлаковоза на шлаковому дворі слід передбачити пристосування, що запобігає перекиданню шлаковоза при кантуванні ковша.

3.34. На шлаковому дворі уздовж залізничної колії має бути вільний прохід шириною не менше 1 м.

3.35. На виїзді до шлакового двору необхідно влаштувати світлову сигналізацію з лампами зеленого та червоного кольорів, яку зобов'язаний вимикати працівник, відповідальний за роботу шлакового двору.

3.36. Швидкість руху залізничного транспорту на шлаковому дворі не повинна перевищувати 4 км/год.

3.37. Шлаковози повинні бути обладнані автозчепленням й обмежниками, що зупиняють кантування ковша при досягненні встановленого крайнього положення.

3.38. Після установки шлаковозів на фронт кантування шлаків локомотив треба видалити за межі шлакового двору.

3.39. Перед кантуванням шлакових ковшів повинна бути продавлена кірка застиглих шлаків, а також повинна бути перевірена відсутність вологи в шлаковій ямі.

3.40. Перед початком кантування шлакових ковшів необхідно подавати голосні звукові сигнали. Після подачі сигналів усі працівники повинні бути виведені з укриття, а кран відведений у безпечне місце.

3.41. Зливання рідких шлаків у шлакову яму повинно здійснюватися рівномірним струменем.

Одночасне кантування двох ковшів, що стоять поряд, не дозволяється.

3.42. Стіни шлакової ями повинні бути виготовлені з жароміцного бетону й облицьовані металевими плитками.

3.43. Керування кантуванням шлакових ковшів повинне бути дистанційним і здійснюватися з постів керування.

3.44. Пости керування кантуванням шлакових жужільних ковшів повинні бути виконані з неспалимих матеріалів. Ковші для кантування повинні встановлюватися не ближче 10 м від постів керування. Оглядові отвори пультів повинні бути захищені від попадання на них бризок шлаків.

3.45. З'єднання електричного кабелю із приводом кантовального пристрою повинне здійснюватися за допомогою штепсельної сполучної муфти. Приєднувати кінці кабелю до відкритих затискачів або гнізд не допускається.

3.46. Для відпочинку й обігріву працівників у холодний і перехідні періоди року на шлаковому майданчику повинне бути влаштоване приміщення, що опалюється.

3.47. Фосфориста, марганцева, кремениста мідь має зберігатися у бочках або ящиках.

3.48. Небезпечні й шкідливі речовини повинні зберігатися в окремих приміщеннях, обладнаних відповідно до вимог ГОСТ 12.1.007-76 витяжною вентиляцією.

3.49. Магній і його сплави повинні зберігатися в окремих ізольованих від основного виробництва спорудах або приміщеннях, обгороджених суцільними неспалимими перегородками. Склади магнію забороняється розміщувати поблизу плавильних ділянок, складів легкозаймистих рідин.

Відстань від складів магнію до приміщення його переплавлення повинна бути не менше 20 м.

Для дрібного виробництва виливків (до 5 т у рік) запас магнію поблизу плавильних ділянок не повинен перевищувати добової потреби. Зберігати магній необхідно в закритій тарі.

3.50. Зберігати металеве лиття необхідно відповідно до інструкції з охорони праці, розробленої відповідно до вимог НПАОП 0.00-4.15-98.

3.51. Алюмінієва стружка для зберігання повинна прийматися тільки в сухому вигляді, без слідів бруду й масла.

3.52. Запаси матеріалів для готування формувальних сумішей повинні зберігатися в спеціальних складах, розміщених поза робочим місцем.

3.53. У цехових коморах, призначених для зберігання легкозаймистих рідин, повинні бути вивішені на видному місці в зонах зберігання таблички із вказівкою норм зберігання цих рідин.

3.54. Етилсилікат повинен зберігатися в посудинах, що закриваються герметично, з нержавіючої сталі або в скляних посудинах, що перебувають у захисній тарі.

3.55. Зберігати спирт й ефірно-альдегідну фракцію в приміщеннях, у яких проводять гідроліз етилсилікату, необхідно в сейфі.

4. Вимоги до внутрішньозаводського та цехового транспорту та безпеки його експлуатації

4.1. Організація транспорту потребує виконання вимог ГОСТ 12.3.020-80 "ССБТ. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности".

4.2. Габарити наближення цехів ливарного виробництва і рухомого складу залізниць повинні відповідати вимогам законодавства.

У діючих цехах за неможливості доведення габаритів до нормативних розмірів повинна бути влаштована відповідна сигналізація (світлова, звукова, світлозвукова), яка попереджує про порушення габаритів. При цьому мінімальна відстань від осі залізничної колії до стіни будівлі, що має виходи назовні, допускається не менше 3,1 м за умов влаштування огороджувальних бар'єрів, розташованих між виходом з будівлі та залізничними коліями, які йдуть паралельно до стін будівлі.

4.3. Рух транспорту на території підприємства повинен регулюватися дорожніми знаками і покажчиками безпеки руху згідно з вимогами Правил дорожнього руху, затверджених постановою Кабінету Міністрів України від 10 жовтня 2001 року N 1306, та ДСТУ 4100-2002 "Знаки дорожні. Загальні технічні умови. Правила застосування".

4.4. Будова та експлуатація електровізків повинні відповідати вимогам НПАОП 40.1-1.21-98.

4.5. Під час експлуатації внутрішньоцехового транспорту необхідно дотримуватися вимог інструкції з охорони праці, розробленої відповідно до вимог НПАОП 0.00-4.15-98.

4.6. Наказом по підприємству із числа фахівців визначаються працівники, відповідальні за безпечну експлуатацію цехового транспорту.

4.7. У цеху між прольотами, призначеними тільки для руху транспортних засобів, установлюється заборонний знак безпеки. Проїзди повинні бути освітлені та вільні від сторонніх предметів.

4.8. Транспортні засоби повинні бути обладнані пристроями, замками, сигналізацією, що виключають можливість їх використання сторонніми особами, й пристроями, що запобігають їх самостійному руху.

4.9. У ливарних цехах не допускаються:

використання автокарів, не обладнаних припливно-витяжною вентиляцією або нейтралізаторами відпрацьованих газів;

транспортування вантажу, якщо він закриває оглядовий шлях;

проїзд по недостатньо освітленому місцю або недостатньо широкому проїзду.

4.10. Передавальні візки повинні бути обладнані гальмами, кінцевими вимикачами та звуковою сигналізацією, що включається одночасно з пересуванням візка.

Не допускається експлуатація передавального візка при несправних гальмах, освітлювальних приладах і звуковій сигналізації.

Ходові колеса передавальних візків повинні обладновуватися запобіжними щитками, установленими на висоті 10 мм від головки рейки, які виключають наїзд коліс візка на предмети, що можуть перебувати на шляху його пересування.

4.11. Передавальні візки повинні бути обладнані для перевезення саме того виду вантажу, для якого вони призначені. За необхідності перевезення іншого вантажу слід розробити спеціальні кріплення, що забезпечують стійке положення вантажу на візку.

4.12. Шляхи пересування передавальних візків повинні знаходитися у справному стані та мати тупикові упори, установлені наприкінці рейкового шляху, і накладки, що амортизують, або упори іншого виду, що запобігають сходженню і перекиданню візка. Кабельні (тролейні) траншеї повинні бути перекриті настилом, що виключає падіння працівників у траншею.

4.13. Забороняється експлуатація електровізка за несправностей струмоприймача, контролера, гальм і сигналів, а також за відсутності запобіжного приладдя від впливу електричного струму (діелектричної ковдри, діелектричних рукавичок).

4.14. Плитковий настил і рейкові шляхи повинні бути справними, стики рейок і плит повинні знаходитися на одному рівні. Подані під навантаження й вивантаження вагони повинні закріплюватися гальмовими башмаками.

4.15. Будова та експлуатація візків повинні виключати можливість падіння вантажу під час його транспортування.

4.16. Конструкція та експлуатація візків повинні виключати можливість самовільного перекидання при навантаженні і розвантаженні та транспортуванні.

4.17. Відстань між найбільш виступаючими частинами візка і конструкціями будинку, обладнанням і складеними в цеху матеріалами повинна бути не менше 0,7 м з обох сторін візка.

4.18. При русі електрокара, електронавантажувача або електрокарного крана в гучних місцях необхідно подавати звуковий сигнал часто й безперервно.

Якщо на шляху руху зустрічаються переносні сходи або інші пристосування й пристрої, на яких перебувають працівники, об'їжджати їх необхідно на відстані не ближче 1 м. Якщо такий об'їзд неможливий, слід припинити рух і видалити із проїзду зазначені сходи або пристосування й пристрої.

5. Вимоги безпеки під час профілактичних оглядів, технічного обслуговування та ремонту засобів виробництва

5.1. Технічний огляд, випробування та експертне обстеження (технічне діагностування) машин, механізмів, обладнання підвищеної небезпеки здійснюються відповідно до вимог Порядку проведення огляду, випробування та експертного обстеження (технічного діагностування) машин, механізмів, устатковання підвищеної небезпеки, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 26 травня 2004 року N 687, Порядку ведення обліку даних про технічний стан машин, механізмів, устатковання підвищеної небезпеки, затвердженого наказом Державного комітету України з нагляду за охороною праці від 06 грудня 2004 року N 270, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 20 грудня 2004 року за N 1604/10203 (НПАОП 0.00-6.07-04), Положення про технічне обслуговування устаткування підприємств гірничо-металургійного комплексу, затвердженого наказом Міністерства промислової політики України від 15 червня 2004 року N 285, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 30 червня 2004 року за N 807/9406 (із змінами), та інших нормативно-правових актів.

5.2. У ливарних цехах повинні бути складені інструкції з охорони праці та перелік робіт з підвищеною небезпекою, розроблений з урахуванням НПАОП 0.00-8.24-05, із зазначенням об'єктів, агрегатів і устаткування, ремонт яких повинен здійснюватися із застосуванням нарядів-допусків або оформленням проекту організації робіт.

5.3. У проектах організації робіт повинні зазначатися працівники, відповідальні за проведення ремонту, а також порядок і послідовність виконання ремонтних робіт і заходи, що забезпечують безпеку працівників.

5.4. Вибухові роботи у ливарних цехах повинні проводитися відповідно до вимог Правил безпеки під час поводження з вибуховими матеріалами промислового призначення, затверджених наказом Міністерства енергетики та вугільної промисловості України 12 червня 2013 року N 355, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 05 липня 2013 року за N 1127/23659 (НПАОП 0.00-1.66-13).

5.5. Люки в місцях для проходу працівників по майданчиках і в перекриттях, що не огороджені поручнем, повинні зачинятися кришками із завісами.

5.6. При проведенні ремонту піднімання і переміщення конструкцій, устаткування, деталей, будівельних матеріалів тощо повинні бути механізовані і виконуватися способом, що виключає їх падіння.

Не слід використовувати газопроводи та їх несучі колони як опори для піднімання вантажів.

5.7. Під час монтажу і демонтажу металевих конструкцій печі забороняється залишати їх у висячому, а також у нестійкому положенні.

Демонтовані конструкції та устаткування повинні укладатися стійко та з дотриманням необхідних проходів.

5.8. Під час робіт на висоті для перенесення інструменту та металевих деталей працівники зобов'язані користуватися спеціальними сумками.

5.9. Для зберігання запасних деталей і устаткування в цехах повинні бути передбачені склади, обладнані вантажопіднімальними механізмами та під'їзними коліями.

5.10. Для зручності і безпеки робіт у місцях ремонту кранів повинні бути передбачені вантажопіднімальні пристрої.

5.11. Перевірка стану димоходів повинна проводитися під час чергових планово-запобіжних ремонтів цих агрегатів.

5.12. Порядок зламу футерівки повинен визначатися технологічними інструкціями підприємства, затвердженими роботодавцем, що передбачають заходи безпечного ведення робіт.

5.13. З обох боків печі на час ремонту повинні бути вивішені попереджувальні плакати про здійснення ремонту печі.

5.14. Після зупинки печі допуск працівників під частини склепіння, стінок і арок повинен проводитися тільки після обвалення кладки, що підлягає заміні.

Перед допуском працівників до печі кришки завалочних вікон повинні бути зняті.

5.15. При розбиранні стінок не слід залишати у висячому нестійкому положенні рами та інші частини арматури печі.

5.16. Перед проведенням вибухових робіт у шлаковиках вертикальні канали та вікна шлаковиків повинні бути закриті.

5.17. Під час зламу склепінь верхньої і нижньої будівлі печі не слід ставати на склепіння.

Перед початком зламу склепіння головок печі працівники із шлаковиків повинні бути виведені.

5.18. Після зламу кладки головок печі до рівня робочої зони отвори, що утворюються, повинні бути перекриті або огороджені уздовж кромки робочої зони.

5.19. Злам стін вертикального каналу нижче рівня поду кесона має проводитися тільки після закріплення або зняття кесона.

5.20. Кладка склепінь верхньої і нижньої будівель має здійснюватися тільки після огляду стану і правильності установлення опалубки.

5.21. Проведення ремонтних робіт із перебуванням працівників усередині нагрітого устаткування (печей, регенераторів, шлаковиків, ковшів тощо) допускається за температури повітря в ньому не вище 40° C.

5.22. Знаходження працівників у шлаковиках при відкритих каналах головок печей не допускається.

Видалення шлаку та бою цегли з шлаковиків під час проведення капітальних, середніх і гарячих ремонтів, а також на ходу печі повинно бути механізованим.

5.23. На робочому місці перед піччю, що ремонтується, дозволяється розміщувати штабелі цегли, контейнери, коробки з матеріалами, конструкції тощо; при цьому повинні бути вжиті заходи, що виключають під'їзд завалочних машин до розміщених предметів на відстань менше 1,5 м.

Проїзд рухомого складу по мульдових коліях уздовж печі, що ремонтується, допускається під наглядом працівника, відповідального за проведення ремонту печі.

5.24. Під час проведення холодних ремонтів печей повинні проводитися ревізія та ремонт системи випарного охолодження й арматури з відповідним записом у спеціальному журналі відповідно до вимог НПАОП 27.1-1.06-08.

5.25. Заміна рами завалочного вікна повинна проводитися після попереднього вилучення з неї охолоджувальної води. Під час заміни кришок і рам пересування мульдових візків перед піччю не допускається.

5.26. Під час проведення гарячого ремонту склепіння печі подача палива в піч повинна бути припинена.

5.27. Не дозволяється проводити заміну шлакових чаш біля печі, що ремонтується, а також інші операції, не пов'язані з ремонтом печі.

5.28. Роботи щодо ущільнення печі повинні проводитися тільки з дозволу сталевара печі.

Місце роботи при ущільненні повинно освітлюватися переносними світильниками напругою не більше 12 В.

5.29. Під час запалювання газу для сушіння печі та під час подачі газу в піч після ремонту працівники повинні бути відведені від печі в безпечне місце.

5.30. При проведенні ремонтних робіт повинні використовуватися засоби індивідуального захисту працівників відповідно до вимог НПАОП 27.0-3.01-08.

5.31. Перед початком холодного ремонту піч повинна бути вимкнута, а на електропідстанції, що живить її, розібрана схема.

Електродотримачі повинні бути надійно закріплені.

5.32. Простір під піччю, що ремонтується, повинен бути огородженим. Отвори між піччю та робочим місцем повинні бути перекриті або огороджені.

5.33. Роботи щодо зміни і прибирання футерівки печі повинні бути механізованими.

5.34. При виконанні ремонтних робіт для безпечного доступу до окремих частин печі повинні застосовуватися легкі металеві драбини, забезпечені пристроями, що запобігають їх падінню.

5.35. У разі необхідності перебування працівників під контрвантажами механізмів піднімання електродів контрвантажі повинні бути закріплені так, щоб виключалося їх самочинне опускання вниз.

5.36. Під час холодного ремонту склепіння печі повинно бути знятим або повинно бути установлено огородження, що виключає знаходження працівників під склепінням.

5.37. Ремонт ковшів повинен проводитися у спеціально відведених місцях на стендах, що обладнані майданчиками і сходами з поручнями, або в ремонтних ямах, що забезпечені бортами висотою не менше 0,8 м.

Проміжок між стінками ями та ковшем повинен бути перекритий майданчиками; забороняється застосовувати для цього дошки, що укладаються на борти ями.

5.38. Перед ремонтом з ковшів повинні бути видалені скрап, "козли" і сміття. Видалення їх повинно бути механізованим і здійснюватися після охолодження ковшів.

Під час неповної зміни футерівки для прискорення охолодження ковшів допускається обдування їх струменем повітря за допомогою вентилятора.

Під час повної зміни футерівки охолодження ковшів може проводитися заливанням їх водою.

5.39. Ковші, що установлені для ремонту в горизонтальне положення, для запобігання самочинному перекиданню повинні бути закріплені біля бортів спеціальними підставками.

5.40. Злам футерівки та її видалення з ковша повинні бути механізованими.

5.41. Подача цегли для ремонту ковша повинна бути механізованою. При подачі цегли в коробці або бадді працівники повинні бути завчасно виведені з ковша.

5.42. Не дозволяється футерувати ковші з охолодями металу і шлаку на корпусі, а також ті, що мають несправний кожух і цапфи.

5.43. Під час ремонту ковшів ємкістю більше 40 т повинні застосовуватися механізовані підйомні столи.

В окремих випадках ремонт ковшів допускається проводити з риштовання.

5.44. Під час закладання футерівки в ківш повинно подаватися повітря, яке в зимовий час підігрівається.

5.45. Після ремонту ковші повинні бути ретельно просушені по всій товщині кладки.

Сушіння ковшів повинно здійснюватися коксовим або природним газом або мазутом у спеціальних місцях, що обладнані витяжними пристроями відповідно до вимог НПАОП 27.1-1.09-09.

V. Вимоги безпеки до експлуатації виробничого обладнання

1. Вагранки

1.1. Корпус вагранки повинен бути міцним, не мати щілин, що пропускають гази, і має встановлюватися на спеціальних металевих опорах на висоті, що забезпечує механізоване відкривання днища. Опори повинні мати теплозахист.

1.2. Пристрій для відкривання й закривання днища вагранки повинен бути обладнаний системою дистанційного керування, що виключає можливість мимовільного й випадкового відкриття.

1.3. Жолоб для випуску металу (металу й шлаків) повинен бути надійно з'єднаний з кожухом вагранки.

1.4. Днище вагранки повинне мати отвір для виходу водяної пари під час просушки її після ремонту.

1.5. Взаємне розміщення вагранок повинне бути таким, щоб забезпечувати нормальні санітарно-гігієнічні умови праці при їх експлуатації. Відстань між осями двох вагранок повинна передбачатися не менше 6 метрів.

1.6. Розміри колошникових майданчиків повинні забезпечувати вільне обслуговування вагранок. Приміщення колошникового майданчика необхідно ізолювати від суміжних приміщень (відділень). Між колошниковим майданчиком, вагранкою й шахтою підйомника не повинно бути щілин. Шахта або прорізи у колошниковому майданчику для підйому шихти повинні бути обгороджені поруччям висотою не менше 1 м. Захаращення колошникових майданчиків або використання їх для інших робіт не допускається.

1.7. Завантажувальний пристрій вагранки повинен виключати викид газів під час завалки шихти і збільшення загазованості в цеху під час роботи вагранки.

З метою зменшення вихідної кількості пилу механічного походження у ваграночних газах необхідно застосовувати просіяний кокс із підвищеною механічною міцністю, зменшувати його витрати за рахунок застосування природного газу, вибирати оптимальну вагу паливної й металевої калош. Чавунний, сталевий лом і лом кольорових металів перед завантаженням у вагранку повинні бути очищені від пригару й інших забруднень. Щоб уникнути зависання шихти, максимальний розмір шматків лому повинен відповідати вимогам ДСТУ 3211:2009 / ГОСТ 1639:2009 "Брухт та відходи кольорових металів і сплавів. Загальні технічні умови" (далі - ДСТУ 3211:2009) та ДСТУ 4121-2002 "Метали чорні вторинні. Загальні технічні умови" (далі - ДСТУ 4121-2002).

1.8. Завантаження шихти у вагранки та бадді повинне бути механізоване. Уся траса руху (підйому) бадді на завантажувальний майданчик повинна бути виконана у вигляді шахти із суцільними бічними металевими або сітчастими стінками. Верхня частина повинна мати висоту не менше 1 м над колошниковим майданчиком з вікном для вивантаження бадді. Нижня частина шахти повинна перебувати на висоті не більше 2 м над підлогою шихтового майданчика.

1.9. Ділянка шихтового майданчика під шахтою повинна бути обгороджена з усіх боків, крім сторони завантаження бадді.

При подачі шихти за колошниковий майданчик через шахтний підйомник необхідно передбачати блокування дверей шахтного підйомника із включенням для запобігання відкривання їх при підйомі й опусканні вантажу. Кількість шихти на колошниковому майданчику не повинна перевищувати 3-змінного запасу.

1.10. Завантажувальне вікно вагранки з механічним завантаженням повинне бути не нижче 0,7 м над рівнем підлоги. Завантажувальне вікно після завантаження повинне закриватися футеріваними дверцятами або щитами за допомогою механізмів.

1.11. Для зв'язку працівників на колошниковому і шихтовому майданчиках повинна бути встановлена двостороння сигналізація.

1.12 Усі фурми вагранки повинні бути обладнані відкидною рамкою з очком, закритим небитким кольоровим склом для спостереження за ходом плавки й очищення від шлаків.

При розташуванні фурм вагранки над рівнем підлоги вище ніж на 1,5 м навколо них повинен бути обладнаний майданчик шириною не менше 0,8 м з огородженням.

1.13. Вагранки повинні бути обладнані пристроями для набору й зважування шихти, скіповими або іншими підйомниками для її завантаження. Конструкція скіпових або інших підйомників повинна відповідати вимогам НПАОП 0.00-1.01-07 та Правил будови і безпечної експлуатації ліфтів, затверджених наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 01 вересня 2008 року N 190, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 07 жовтня 2008 року за N 937/15628 (НПАОП 0.00-1.02-08).

1.14. Розпалювання холостої калоші повинне відбуватися тільки способом, що виключає застосування легкозаймистих речовин.

1.15. Вагранки продуктивністю 5 т/год і більше повинні бути обладнані пристроями для грануляції шлаків. Транспортування шлаків від вагранки повинне бути механізоване. Шлаки з вагранки не допускається випускати на підлогу й поливати водою для їх охолодження.

Пристрій видачі і грануляції шлаків повинен бути обладнаний витяжним парасолем з патрубком для підключення до цехової вентиляційної системи. Кількість повітря, що відсмоктується, повинна бути встановлена в експлуатаційній документації на кожну модель вагранки.

1.16. При безперервному випуску чавуну вагранки повинні бути обладнані поворотним копильником із приводом повороту.

1.17. При періодичному випуску чавуну вагранка повинна бути обладнана механізмом для відкривання й закривання льотки.

У вагранках продуктивністю до 5 т/год дозволяється:

підрублювання зовнішньої глиняної пробки льотки робити ломиком довжиною 0,8 - 1 м;

закладення льотки робити притичкою довжиною не менше 1,8 м.

1.18. Пропалювання льотки у вагранці із застосуванням кисню повинне відбуватися згідно з інструкцією з охорони праці, розробленою відповідно до вимог НПАОП 0.00-4.15-98.

1.19. Температура води у сорочці водного охолодження фурменого й плавильного поясів не повинна перевищувати 80° C, а на поверхні вагранки - 43° C.

У водяних сорочках закритих систем охолодження вагранок необхідно передбачати люки для регулярного очищення накипу й бруду.

1.20. Система забезпечення вагранки водою повинна виключати надходження води під вагранку.

1.21. Система закритого водяного охолодження вагранки повинна бути обладнана пристроями, що попереджають підвищення тиску у водяній сорочці й нагромадження в ній пари.

1.22. Коксо-газові вагранки повинні бути обладнані системою автоблокувань небезпеки, що включає запобіжний клапан, який автоматично відключає подачу при падінні тиску, і засобами звукової й світлової сигналізації.

Вагранки повинні бути обладнані запобіжним противибуховим клапаном.

1.23. Конструкція устаткування газового господарства вагранки повинна відповідати вимогам НПАОП 27.1-1.09-09.

1.24. Вагранки повинні мати автоматичні клапани, що перекривають повітроводи у випадку зупинки повітродувки.

1.25. Вагранки повинні бути обладнані автономними вибухобезпечними пристроями для пилоочищення й допалювання газів, що відходять, і окремою трубою для їх видалення. Ці пристрої повинні забезпечувати:

можливість безперешкодного виходу газів, що відходять;

залишкову кількість у газах, що відходять, окису вуглецю не більше 0,1 %, пилу не більше 80 - 100 мг/м³, залежно від характеру пилу, що викидається;

вибухобезпечність.

1.26. На повітряних колекторах й у пристроях допалювання газів повинні бути передбачені спеціальні запобіжні клапани.

1.27. Конструкції рекуператорів повинні виключати надходження газів у приміщення цеху.

1.28. Вагранки повинні бути обладнані іскрогасниками, мокрими пиловловлювачами, системами газоочищення з дотриманням утилізації відходів.

1.29. Вагранки повинні бути обладнані приладами, що показують температуру, тиск, технічний склад газів тощо, які повинні встановлюватися на центральному пульті керування, розташованому в окремому приміщенні.

1.30. Шлакові льотки повинні бути обладнані захисними пристосуваннями, що захищають працівників від бризок шлаків, що випускаються.

1.31. У новоспоруджуваних та реконструйованих цехах повинно бути передбачене механізоване збирання залишків шихти та холостої колоші при вибиванні вагранки.

1.32. Для випуску залишку металу та "холодного" чавуну повинні передбачатися виливниці.

1.33. Вибивання вагранки після закінчення плавлення необхідно здійснювати у присутності працівника, відповідального за безпечне виконання цих робіт. Перед вибиванням вагранки необхідно припинити дуття, злити метал через льотку у ківш до появи шлаків, шлаки спустити в шлаківницю.

Далі треба ретельно очистити та осушити місце під вагранкою, відкрити фурми й закрити шибер повітроводу.

Перед відкриванням днища вагранки необхідно подати звуковий сигнал, що повинен подаватися до повного спорожнювання вагранки.

Вибивати підставку або засувки з-під днища вагранки необхідно за допомогою спеціального механізму для відкривання й закривання днища. У виняткових випадках дозволяється вибивати стійки металевим стрижнем з гаком на кінці. Працівник, який здійснює відкривання днища вагранки, повинен перебувати в укритті.

Вибита маса повинна збиратися після охолодження її до 50 - 60° C.

1.34. Аварійний ремонт діючої вагранки допускається під безпосереднім керівництвом та у присутності адміністрації підприємства.

1.35. При внутрішньому ремонті вагранки для захисту працівника від можливого падіння зверху настилу футерівки, що руйнувалася, й інших предметів, з боку завантажувального вікна повинні застосовуватися захисні пристосування у вигляді перекриття або підвісного парасоля, встановленого нижче завантажувального вікна.

1.36. Ремонт вагранки повинен проводитися за температури повітря усередині шахти, що не перевищує 40° C.

1.37. Ремонтні роботи повинні виконуватися згідно з нарядом-допуском, виданим відповідно до вимог НПАОП 27.0-4.02-90.

2. Полум'яні печі

2.1. Напірні видаткові баки палива повинні встановлюватися на металевих майданчиках осторонь від печей.

Паливні баки повинні бути щільно закриті кришками й мати:

покажчик рівня палива;

спускний кран із трубкою, виведеною в підземний аварійний резервуар;

трубку для сполучення із зовнішньою атмосферою й переливною трубкою, що сполучується з підземним аварійним резервуаром. На спускній трубці біля вентилятора повинен бути напис "Відкрити при пожежі".

Спускна й переливна трубки в паливних баках повинні мати гідравлічний затвор.

2.2. Ємність аварійного резервуара повинна відповідати загальній ємності видаткових баків, установлених у приміщеннях.

2.3. Для відключення подачі палива у випадку аварії або пожежі на паливопроводі печі повинні бути два вентилі - один біля форсунки та другий за капітальною стіною або на відстані не менше 15 м від печі. Допускається установка другого вентиля на групу печей.

2.4. Подача рідкого палива у видаткові баки повинна бути механізована. Ручне заливання палива в баки не дозволяється.

2.5. Піднімальні видаткові баки, з яких паливо подається пневматичним тиском, повинні виготовлятися й експлуатуватися відповідно до вимог чинних нормативно-правових актів.

Головний паливопровід біля місця входу в цех повинен мати вентиль, поруч з яким повинен бути напис "Закрити при пожежі".

2.6. Підігрів мазуту в баках повинен здійснюватися за допомогою пари або гарячої води до температури, визначеної для цієї марки мазуту. Для контролю температури в баках повинні бути встановлені вимірювальні прилади.

2.7. Вентилі, що регулюють подачу палива й повітря до форсунок, або приводи для керування ними повинні встановлюватися осторонь від форсункових отворів, щоб уникнути опіків полум'ям.

2.8. Тигельні печі шахтного типу з виймальними тиглями повинні мати механізовані пристосування для виїмки й переміщення тиглів.

2.9. Топки газових печей варто розташовувати у надземному положенні. Камери горіння й димові лежаки повинні виключати можливість скупчення газів. Необхідно передбачити можливість вентиляції (продувки) печей перед розпалюванням.

2.10. У кожній газовій печі на випадок падіння тиску газу нижче мінімально припустимого, а також на випадок припинення подачі повітря необхідно встановлювати клапан, що автоматично припиняє подачу газу. При використанні загальної вентиляторної установки для декількох печей допускається установка загального відсічного клапана на газопроводі, що живить ці печі.

2.11. При обслуговуванні печі, що працює на газовому паливі, необхідно виконувати правила її пуску:

перед пуском газової печі робити продувку топкового робочого простору печі повітрям, для цього через пальники пропустити протягом декількох хвилин повітря від повітродувки;

запалювання газових пальників печей робити по черзі, пуск у пальник газу дозволяється тільки після піднесення до вихідного від версату пальника запаленого запальника;

у випадку згасання пальника при пуску печі необхідно ретельно провентилювати топку й димоходи та тільки після цього знову розпалити пальник;

при проскакуванні полум'я необхідно виключити газовий пальник і після його охолодження усунути причину проскакування й тільки після цього знову розпалити пальник;

при припиненні подачі газу необхідно негайно перекрити пристрій, що відключає, на уведенні газопроводу та біля печей.

2.12. Експлуатація печей, що працюють на газі, при порушенні тяги не дозволяється.

2.13. Щоб уникнути влучення розплавленого металу до лежака полум'яної печі, нижня відмітка борова у футерівці повинна бути вище відмітки завантажувального вікна, але не менше ніж на 100 мм.

Конструкція печі повинна виключати потрапляння шихтового матеріалу до лежака при його завантаженні.

2.14. Лежаки полум'яних печей повинні бути постійно справними, чистими й сухими, захищеними від проникнення ґрунтових вод.

Оглядові вікна лежаків повинні бути надійно забиті цеглою.

2.15. Продукти очищення, витягнуті з лежаків, повинні видалятися з території заводу.

2.16. Працівники можуть бути допущені до роботи усередині печей і лежаків після охолодження їх до температури, що не перевищує 40° C. У разі потреби проведення робіт при більш високій температурі розробляються додаткові заходи безпеки (безперервне обдування свіжим повітрям, застосування азбестових костюмів, теплоізолюючого взуття, часті перерви в роботі тощо).

До початку роботи усередині печі й лежака повинні бути зроблені аналіз повітряного середовища й видалення шкідливих газів за допомогою вентиляційних установок.

2.17. Очищення лежаків і здійснення ремонтних робіт усередині них повинні здійснюватися тільки при повній зупинці роботи печі. Зазначені роботи повинні виконуватися за нарядом-допуском.

3. Дугові печі

3.1. Електропечі повинні бути обладнані ефективними пристроями для видалення димових газів, що відходять, і очищення їх від пилу.

3.2. Конструкція фундаменту електропечі повинна забезпечувати можливість зручного огляду її нижньої частини та ремонту механізмів, розташованих під робочою зоною печі.

У новоспоруджуваних і реконструйованих цехах повинно бути передбачене механізоване збирання шлаків з-під печі.

3.3. Механізм нахилу електропечі повинен мати блокування, що виключає можливість нахилу електропечі при піднятому зводі.

3.4. Механізм нахилу електропечі повинен бути обладнаний пристроєм, що виключає як нахил електропечі для зливу металу, так і нахил у протилежну сторону (для скачування шлаків) на кути більше припустимого значення, зазначеного у паспорті печі, а також блокуванням, що виключає нахил печі на кут 15° за наявності напруги на електродах.

3.5. Механізм нахилу печі повинен мати обмежники нахилу як на передню, так і на задню сторони. Робити нахил печі з несправними обмежниками нахилу не дозволяється. Справність обмежників нахилу печі повинна перевірятися не рідше двох разів на тиждень.

Центр ваги електропечі повинен розташовуватися таким чином, щоб у випадку виходу з ладу механізму нахилу піч поверталася б у вертикальне положення.

3.6. Керування приводом нахилу печі повинне бути розташоване у місці, що забезпечує видимість операцій при випуску плавки та скачування шлаків. Напрямок руху рукоятки керування повинен відповідати напрямку нахилу печі.

3.7. У випадку застосування для нахилу печі гідравлічного приводу повинні бути вжиті заходи, що виключають можливість потрапляння розплавленого металу й шлаків на гідравлічні пристрої.

3.8. Механізм повороту напівпорталу електропечі повинен бути обладнаний блокуванням, що допускає його поворот тільки при піднятому зводі та крайньому верхньому положенні електродів.

3.9. Механізм повороту корпусу електропечі, подачі електродів і підйому зводу повинен бути зблокований таким чином, щоб поворот був можливий тільки при верхньому положенні електродів та піднятому зводі.

3.10. Механізм підйому зводу повинен мати блокування, що виключає підйом зводу за наявності напруги на електродах і нахиленого положення електропечі, а також повинен мати кінцеві вимикачі крайніх (нижніх і верхнього) положень.

3.11. Конструкція з'єднання зводу й кожуха електропечі повинна виключати вибивання грубних газів і підсмоктування повітря.

3.12. Тяги й вузли підвіски склепіння, руйнування яких може призвести до падіння склепіння, повинні мати не менше десятикратного запасу міцності, разрахованого за межею текучості.

3.13. Механізми підйому та підвіски склепіння повинні бути захищені від тепловипромінювання та від полум'я, що вибивається крізь зазори отворів для пропуску електродів. Зазори між електродами й склепінням електропечі повинні бути обладнані ущільнювачами із шумопоглинальними пристроями.

3.14. Керування печами у процесі плавлення повинно бути дистанційним або автоматичним.

3.15. На щитах і пультах керування електропечей повинні бути встановлені сигнальні лампи, що вказують на вмикання або вимикання нагрівальних елементів печі.

3.16. Підлога перед щитами або пультами керування, а також перед пусковими пристроями електродвигунів нахилу електропечі повинна мати діелектричні коврики.

Металоконструкції електропечі повинні бути заземлені відповідно до вимог ГОСТ 12.1.030-81 "ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление".

3.17. Завалка шихти в електропечі повинна бути механізованою. Шихтові матеріали, що завантажують у піч, а також інструмент і пристосування, що застосовуються у процесі плавки, повинні бути сухими.

3.18. Легуючі присадки та інші складові сплаву повинні вводитися в розплавлений метал підігрітими до температури, вказаної в технологічній інструкції електропечі.

Фосфор, що застосовується для присадки, повинен розрізатися на шматки тільки у воді, а потім просушуватися.

3.19. Додавання розкислювачів у жолоб або у ківш повинне бути механізованим. При додаванні розкислювачів у ківш слід виключити можливість пошкодження стопорного пристрою. Безпечні умови додавання сухих феросплавів та інших добавок на дно ковша повинні бути передбачені технологічною інструкцією підприємства.

3.20. На електропечах, за винятком тигельних печей опору, завантаження шихти, підшихтовка, введення присадок, перемішування розплавленого металу, зняття шлаків і відбір проб повинні проводитися при знятій напрузі з нагрівальних елементів печі.

3.21. Вмикання й вимикання напруги під час плавки у дугових печах повинні проводитися при піднятих електродах.

3.22. Кріплення електродів повинне бути надійним, а трубопроводи охолоджувальної системи повинні перебувати у справному стані.

3.23. Встановлення електродів, огляд печі й інші роботи, пов'язані з безпосереднім використанням електродів, а також заміна заслінок повинні здійснюватися при відключеній напрузі.

3.24. Зміна електродів повинна проводитися за допомогою вантажопідіймального обладнання. При заміні електродів нарізка металевого ніпеля повинна бути повністю вкручена в електрод.

Гак крана, що застосовується при нарощуванні й заміні електродів, повинен забезпечуватися пристосуваннями, що виключають мимовільне випадання з нього дужки металевого ніпеля електрода.

3.25. Механізм переміщення електродів повинен бути обладнаний обмежниками ходу, що автоматично спрацьовують при підйомі або спуску їх до граничного рівня, встановленого технологічною інструкцією підприємства.

3.26. Контрвантажі електродів повинні бути обгороджені суцільним або ґратчастим кожухом з розмірами осередків не більше 40 х 40 мм.

Дверцята для доступу усередину огородження контрвантажів повинні бути замкнені.

3.27. Біля печі повинен бути встановлений верстат для збирання електродів та встановлення замінних електродів.

3.28. Затискування і звільнення електродів повинні виконуватися дистанційно, причому місце керування затискачами необхідно розташовувати внизу на робочому місці; електроди повинні вільно переміщатися у зводових отворах.

3.29. Допускається робити нарощування електродів на печах.

3.30. Нарощування електродів необхідно проводити після припинення роботи електропечі при знятій електричній напрузі.

3.31. У випадку припинення подачі електроенергії електропечі повинні бути негайно відключені від електромережі.

3.32. Ремонтні роботи на склепінні електропечі, рукавах, механізмі нахилу й стійках печі, а також роботи з очищення електрообладнання, шлакових і зливальних ям повинні проводитися після зняття напруги.

3.33. На конструкціях, розташованих безпосередньо над склепінням печі в зоні високих температур, повинні бути влаштовані майданчики з теплоізольованими підлогою й сходами. Ставати безпосередньо на склепіння печі не дозволяється. Підйом працівників на майданчики печі допускається тільки з дозволу сталевара.

Перед підйомом працівників на майданчик склепіння піч повинна бути відключена, а ключ-бирка повинен перебувати в особи, яка піднімається на піч.

3.34. Підйом та опускання кришок завалочних вікон електропечей повинні бути механізовані й виконуватися дистанційно. Для попередження падіння кришки (при обриві гака, ланцюга, троса) повинні бути влаштовані напрямні з нижніми упорами.

3.35. Знімне склепіння печі не дозволяється знімати та переміщати за допомогою ланцюгів. Необхідно використовувати спеціальні пристрої (рами, бандажі), що запобігають його руйнації під час переміщення.

3.36. Під час ремонту склепіння ставати безпосередньо на його футерівку забороняється.

3.37. Система водоохолодження повинна виключати можливість зіткнення води з розплавленим металом.

3.38. Усі елементи охолодження печей і підведення води повинні бути герметичними. Ділянки, що підводяться та монтуються із гнучких шлангів, необхідно розташовувати у доступному для обслуговування місці. Водовідвідні труби вирв із "вільним зливом" повинні мати перетин, що на 50 % перевищує перетин водопровідних труб.

3.39. Усі системи водяного охолодження, у тому числі у рамках, кришках і заслінках завантажувальних вікон електропечей, повинні мати трубки для відведення пари у випадку її утворення. Прогорілі рами, кришки й заслінки повинні бути негайно замінені.

3.40. Зливальні вирви для охолоджувальної води, що відходить, повинні бути розташовані так, щоб її струмені було видно з робочого місця плавильника. Температура води, що відходить, повинна бути не вище 50° C.

3.41. У випадку припинення подачі води в охолоджувальну систему, сильної течі води, пароутворення або зривання паром шланга варто негайно зняти напругу з нагрівальних елементів. Пуск води знову в охолоджувальну систему необхідно робити повільно, щоб уникнути інтенсивного пароутворення й можливого вибуху. Перед пуском охолоджувальної води в розігріті частини, що охолоджуються, через які проходять електроди, їх варто попередньо остудити стисненим повітрям.

3.42. У разі виявлення прогару поду або стінок печі охолоджувати перегріті місця кожуха печі в ході плавки можна тільки стисненим повітрям. Охолодження водою в цих випадках забороняється.

3.43. У процесі ведення плавки необхідно робити вимірювання температури металу за допомогою термопари занурення. При проведенні цієї операції піч необхідно відключити, а також призупинити всі інші операції на печі.

У момент введення термопари у піч працівник повинен перебувати збоку від завалочного вікна. Після закінчення вимірювання температури термопару слід повернути у відведене для неї місце.

3.44. Знаходження працівників під піччю після розплавлювання шихти забороняється.

3.45. Для попередження працівників під робочою зоною та у ливарному прольоті про майбутній нахил печі для скачування шлаків або випуску плавки повинна бути влаштована світлозвукова сигналізація. Сигнал повинен подаватися не пізніше ніж за одну хвилину до нахилу печі.

3.46. Робоча зона пічного прольоту по всьому периметру повинна мати поручневе огородження із суцільним обшиванням по низу.

Поблизу робочого вікна частина поручневого огородження повинна бути знімною.

Зазор між робочою зоною пічного прольоту й пічним майданчиком, що нахиляється, з бічних сторін печі повинен бути не більше 80 мм для печей ємністю менш 50 т і не більше 150 мм для печей ємністю 50 т і більше.

3.47. У робочій зоні біля печей повинні бути пристрої для повітряного душування робочих місць.

3.48. Заправлення подини, укосів і стін електропечі повинні бути механізовані. Для попередження обвалів металошихти у рідкий метал повинні вживатися заходи для своєчасного обрушення шматків шихти з укосів.

3.49. З метою уникнення викидів з печі металу й шлаків кількість руди, що завантажується одночасно у піч, в окисний період не повинна перевищувати передбаченої в технічній документації на електропіч.

3.50. Електропечі ємністю 20 т і більше повинні мати спеціальні пристрої для перемішування розплавленого металу.

3.51. Для установки газокисневого пальника у вікно електропечі в кришці вікна повинно бути влаштовано спеціальний отвір, що відповідає розмірам пальника.

3.52. Газокисневі пальники повинні бути обладнані запірними арматурами, а також приладами, що контролюють витрати та тиск газу, кисню й охолоджувальної води.

3.53. Пальник перед вмиканням повинен бути продутий киснем, після чого необхідно подавати газ.

Не дозволяється встановлювати задану витрату газу й кисню, не переконавшись у загорянні суміші. Відключення пальника повинне відбуватися у зворотному порядку. У випадку аварії першим повинен відключитися кисень.

3.54. Перед вмиканням переносного пальника необхідно переконатися, що всі шланги, що підводять, і пальник не мають пошкоджень і що отвори у пальнику чисті.

3.55. Пальники-фурми, що використовуються для продування металу киснем при увімкненій пічці, повинні розташовуватися так, щоб відстань між пальником та електродом виключала можливість замикання дуги на пальник.

3.56. У випадках аварійного падіння тиску охолоджувальної води, припинення подачі кисню або газу пальник повинен автоматично відключатися та виводитися з робочого простору печі.

3.57. У випадку прогоряння пальника, що охолоджується водою, він повинен бути відключений та виведений з робочого простору печі у крайнє верхнє (неробоче) положення. Для контролю положення пальника на каретках повинні бути передбачені спеціальні покажчики (риски або маркери) неробочого положення.

3.58. Під час роботи газокисневого пальника кришка завалочного вікна повинна бути закрита.

3.59. Для прийому шлаку, що скачується, повинні застосовуватися шлакові ковші або шлаковні. Шлаковні повинні бути обладнані пристроєм для їх транспортування та кантування.

3.60. Ковші та шлаковні, встановлені для прийому шлаків, повинні бути сухими. Ковші та шлаковні, крім того, повинні бути зсередини покриті вогнетривким або розділовим покриттям. Не допускається знаходження в ковшах і шлаковнях сирих, промаслених і горючих матеріалів.

Підлога під піччю, а також дно приямка для встановлення шлаковні повинні бути сухими.

3.61. Для захисту працівників від бризок шлаків місце для установки ковша або шлаковні під піччю повинне бути огороджене запобіжними щитами.

3.62. Переповнення ковшів або шлаковень шлаками не допускається. Осадження пінливих шлаків повинно здійснюватися сухим боєм вогнетривів або піском.

3.63. Роботи з очищення простору під піччю, а також приямків від шлаків і сміття допускається виконувати тільки на початку плавлення шихти до утворення значної кількості рідкого металу та з дотриманням таких вимог:

роботи повинні виконуватися з відома сталевара печі;

прорізи на робочому місці повинні бути перекриті;

простір під робочим місцем повинен бути освітлений.

3.64. Транспортування й навантаження шлакових брил на залізничну платформу або в думпкар без тари не дозволяються.

Навантаження шлаків у сирі думпкари або на сирі платформи не дозволяється.

У випадку застрівання шлаків у шлаковні вибивання його повинне здійснюватися за допомогою спеціальних пристосувань у відведених для цієї мети місцях, що забезпечують безпеку працівників.

Перебувати на рухомому складі під час кантування шлаків не дозволяється.

Думпкари, що встановлюються під навантаження шлаків, або платформи повинні бути загальмовані гальмовими башмаками.

3.65. Узяття проб металу з печі повинно здійснюватися за допомогою сухого і прогрітого інструменту.

3.66. Вибивання проби зі склянки повинно здійснюватися після затвердіння металу.

3.67. У новоспоруджуваних і реконструйованих цехах доставка проби металу в лабораторію, що знаходиться на відстані 50 м і більше від місця узяття проби, повинна здійснюватися пневмопоштою.

3.68. Установки для відведення й очищення газів повинні бути автоматизовані, мати централізоване дистанційне керування, контрольно-вимірювальні прилади, необхідні для безпечної експлуатації. На пульті керування газовідвідного тракту електропечі повинна бути розміщена схема охолодження газів, газоочищення, димососа й пристрою, що допалює.

3.69. При ремонтах електропечей повинна проводитися ревізія охолодження пилоуловлювальних пристроїв і газового тракту.

3.70. Газовідвідний тракт повинен бути обладнаний підйомно-транспортними засобами для механізації ремонтних робіт, а також механізмами для підйому працівників.

3.71. Для огляду й ремонту охолоджувач, пиловловлювальні пристрої повинні мати люки й лази та мають бути обладнані пристроями, що забезпечують безпечне виконання цих робіт. Лази й люки повинні бути герметичними, до них повинен бути забезпечений вільний доступ. Відкривання люків під час роботи газовідвідного тракту не дозволяється.

3.72. При зупинці електропечі на ремонт у зимовий період вся система водоохолодження та живлення газовідвідного тракту повинна бути звільнена від води або забезпечена обігрівом.

3.73. Видалення відкладень (настилів, шламу тощо), що утворюються в елементах газовідвідного тракту, повинно виконуватися вчасно.

3.74. Під час ремонту газовідвідного тракту електропечі він повинен бути надійно відключений від загальних колекторів, лежаків тощо.

Під час ремонту система відведення стічних вод газоочищення повинна бути відключена від загального колектора відведення стічних вод (за винятком систем з допалюванням окису вуглецю).

3.75. На охолоджувачі в місцях першого за рухом газів повороту, газоочищення й газоходів повинні бути встановлені підривні запобіжні клапани відповідно до вимог законодавства.

3.76. Контроль за вмістом окису вуглецю у повітрі приміщень газоочищення та димососної повинен здійснюватися за графіком, затвердженим роботодавцем.

3.77. Усі газоходи повинні бути герметичними.

3.78. Конструкція газовідвідного тракту повинна виключати утворення застійних зон.

3.79. При відключенні газовідвідного тракту від печі повинні автоматично відкриватися пристрої подачі повітря до газоходів.

3.80. При аварійній зупинці димососа повинно бути забезпечене автоматичне перекриття газовідвідного тракту від печі.

3.81. Роботи з ремонту газоочищувальних установок повинні здійснюватися після зупинки та провітрювання їх до повного видалення окису вуглецю.

3.82. Керування електропечами повинне здійснюватися дистанційно з пульта керування.

3.83. Електропечі повинні мати автоматичне керування регулюванням електричного режиму печі, подавання кисню та газокисневої суміші, регулювання тиску газів під склепінням, регулювання положення електродів, а для новоспоруджуваних - зважуванням і завантаженням сипучих матеріалів.

Одночасно повинно бути передбачене ручне керування цими механізмами.

3.84. Пульти керування агрегатами повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.064-81 "ССБТ. Органы управления производственным оборудованием. Общие требования безопасности".

3.85. Конструкція, оснащення й организація робочого місця оператора повинні відповідати вимогам ДСТУ ГОСТ 12.2.061:2009 "ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам", ДСТУ 7299:2013 "Дизайн і ергономіка. Робоче місце оператора. Взаємне розташування елементів робочого місця. Загальні вимоги ергономіки".

3.86. У зоні легкої досяжності моторного поля (0,2 - 0,4 м) повинні бути розташовані органи керування підниманням та опусканням електродів, вимикачі напруги на електродах.

3.87. На пульті керування електропечі повинні бути встановлені засоби відображення інформації про наявність напруги й значення сили струму у кожній фазі, витрату електроенергії, наявність напруги на статорі магнітного перемішування, температуру подини, температуру охолоджувальної води (панелей, економайзерів, фурм), температуру масла у трансформаторі.

3.88. На пульті керування електропіччю в межах кута огляду у вертикальній площині ± 15° від нормальної лінії погляду, а в горизонтальній - ±15° від сагиттальної площини повинні бути розташовані та чітко видні з робочого місця оператору засоби інформації, що показують витрату електроенергії, температуру розплаву, кількість сипучих матеріалів, що завантажують.

3.89. Основні й допоміжні пульти керування повинні бути обладнані пристроями для аварійної зупинки приводів нахилу електропечі.

3.90. Основний пульт керування електропечами повинен бути обладнаний перемикачами аварійного відключення напруги.

3.91. Вакуумна камера дугової печі повинна бути обладнана запобіжним клапаном, що спрацьовує при тиску 0,1 - 0,3 кг/см².

3.92. У системі водяного охолодження печі повинні бути передбачені зливальна вирва для візуального контролю системи охолодження печі, а також прилади, що відключають піч при падінні тиску води.

3.93. При установці електрода в піч він повинен бути відцентрований по осі кристалізатора. Величина дуги не повинна перевищувати зазору між електродом і стінками кристалізатора.

3.94. Для захисту працівників печі від можливих аварійних викидів пари з кристалізатора та піддона необхідно передбачати відповідні захисні екрани.

3.95. Перед кожним вмиканням печі повинні бути перевірені справність всіх механізмів, блокувань, електроживлення та водяного охолодження, а також відсутність працівників і сторонніх предметів у бронекамері печі та на робочих місцях.

3.96. Для безпечної експлуатації вакуумні печі повинні бути обладнані:

блокувальними приладами, що контролюють температуру води при виході із кристалізатора, піддона, штока електроутримувача, тиск води на розподільному колекторі печі;

блокувальним вакууммером для вимірювання вакууму у печі.

3.97. При прогаранні водоохолоджуваних елементів печі та влученні води у зону плавки піч повинна бути негайно відключена.

3.98. Піч повинна бути обладнана кнопкою аварійного відключення.

3.99. Вакуумні системи рекомендується оснащувати вакуумними засувками з дистанційним приводом для перекриття вакуумпроводу при випадковій зупинці вакуумного насоса.

3.100. Вакуумні насоси та насоси водообертової системи повинні мати автоматичне ведення резерву електроживлення.

3.101. Зливальні труби піддона кристалізатора штока електроутримувача необхідно оснащувати зворотними клапанами.

3.102. Щоб уникнути оплавлення штока, влучення води і виникнення вибуху повне оплавлення електрода не допускається.

3.103. У випадку зависання злитка у кристалізаторі видавлювання його штоком не допускається.

3.104. Печі, що працюють за методом витяжки, повинні бути обладнані рівнемірами, що не допускають виходу рідкого металу за межі кристалізатора.

3.105. Чищення кристалізатора повинно бути механізоване.

3.106. Користуватися відкритим вогнем при огляді внутрішніх частин печі забороняється.

4. Електропечі опору

4.1. Електропечі та сушильні камери (шафи) з відкритими нагрівальними елементами опору повинні бути обладнані блокуванням, що відключає струм при відкриванні завантажувальних дверей.

4.2. Виводи електронагрівників необхідно закривати кожухами.

4.3. Тигельні електропечі, що нахиляють, повинні бути обладнані механізмом для нахилу із самогальмуючою черв'ячною передачею. У нижній частині печей повинні бути влаштовані отвори для виходу металу у випадку прогоряння тиглів.

4.4. Шихтові матеріали повинні завантажуватися у тиглі сухими без примусового ущільнення.

4.5. Тиглі перед установленням у печі повинні бути попередньо просушені.

4.6. Установлення та виймання тиглів з печей повинні бути механізовані. Захватні пристрої для установлення і виймання тиглів повинні забезпечувати надійний захват, запірні пристрої повинні бути в справному стані.

4.7. У випадку непередбаченого припинення подачі струму печі повинні бути негайно виключені.

5. Відкриті індукційні печі

5.1. Каркас індукційної печі повинен бути ізольований від витків індуктора та заземлений.

5.2. Кабелі, що підводять струм до індуктора печі, повинні бути ізольовані й обгороджені.

5.3. Механізм нахилу печі з електричним приводом повинен бути обладнаний обмежником нахилу печі й гальмом, що забезпечує негайну зупинку печі під час її нахилу у будь-якому положенні, а також зупинку печі під час її нахилу у випадку перерви в живленні електроенергією.

Механізм нахилу повинен бути захищений від бризок металу й шлаків.

5.4. Приміщення, де розташований механізм нахилу печі, повинно бути освітлене відповідно вимог законодавства.

5.5. Огляд і ремонт устаткування, розташованого під піччю, у піднятому положенні печі допускається тільки за умови додаткового кріплення піднятої печі за допомогою спеціальних міцних і стійких упорів.

5.6. Трубки індуктора повинні бути випробувані на міцність гідравлічним тиском не менш 1,5 робочого тиску охолоджувальної води.

5.7. Ділянка підведення води між індуктором і водопідвідними трубками повинна виконуватися з гумовотканинних рукавів.

5.8. Контроль за безперервним надходженням води в індуктор печі повинен здійснюватися візуально й за допомогою спеціальних приладів. Піч повинна бути обладнана дублюючим підведенням охолоджувальної води, що забезпечує охолодження індуктора у випадку перебою в подачі охолоджувальної води від основного джерела.

5.9. На печах необхідно передбачати пристрій максимального струмового захисту, що автоматично відключає печі при короткому замиканні між витками індукторів.

5.10. Робоча зона печі по всьому периметру повинна бути обгороджена поруччям із суцільним обшиванням по низу, за винятком передньої частини майданчика. Передня частина робочої зони повинна бути зі знімним огородженням. Підлога робочої зони біля печі повинна бути покрита електроізолюючим настилом.

5.11. Щоб уникнути викидів металу, подачу вологої шихти й феросплавів у розплавлену ванну при довантаженні печі заборонено. На ділянці індукційної плавки необхідно встановити устаткування з підігріву шихти та видалення з поверхні шихти масла, вологи, легкоплавких кольорових металів і сплавів.

5.12. При утворенні у верхній частині печі "моста" шихти, що не розплавилася, піч необхідно негайно відключити та вжити заходи до його видалення.

5.13. Металевий інструмент, що застосовується при обслуговуванні індукційних печей, повинен мати електроізолюючі ручки.

При проведенні на печі робіт, пов'язаних із застосуванням неізольованого металевого інструменту, піч повинна бути відключена.

5.14. Для захисту працівників від впливу електромагнітних полів високої частоти пристрої, що генерують електромагнітні поля, повинні бути обладнані екранами з таким розрахунком, щоб напруга електромагнітного поля та інтенсивність опромінення на робочих місцях не перевищувала величин, передбачених вимогами ГОСТ 12.1.002-84 "ССБТ. Электрические поля промышленной частоты. Допустимые уровни напряженности и требования к проведению контроля на рабочих местах" та ГОСТ 12.1.006-84, а також ДСН 3.3.6.096-2002.

5.15. Завантаження та довантаження шихти й зливання металу повинні виконуватися при відключеній від напруги печі.

5.16. Керування вакуумними індукційними печами необхідно здійснювати дистанційно за допомогою електричної апаратури керування, автоматично або з пульта керування.

5.17. Вакуумна камера індукційної печі повинна бути обладнана запобіжним клапаном, що спрацьовує при тиску 0,1 - 0,3 кг/см².

5.18. У випадку різкого падіння вакууму в камері печі вона повинна бути відключена до виявлення причин падіння вакууму і їх усунення.

5.19. При проїданні тигля піч повинна бути відключена, а рідкий метал слід злити у виливницю. Піч перед відмиванням повинна заповнюватися інертним газом. Допускається повільне заповнення печі повітрям тільки після застигання металу (до потемніння).

5.20. У випадку пробою індуктора струмом і проникнення води у вакуумну камеру піч повинна бути відключена, затвори бустерних насосів або лінія форвакуумної відкачки повинні бути перекриті, після чого піч повинна заповнюватися інертним газом або повітрям.

5.21. Ремонтні роботи усередині печі, а також вхід працівників усередину вакуумної камери дозволяється тільки після повного видалення з печі легкозаймистого конденсату.

5.22. Збирання пилу й конденсату металу зі стін вакуумної камери повинне бути механізоване.

5.23. Ділянки підготовки маси для набивання тиглів повинні бути обладнані місцевою вентиляцією, що відсмоктує.

5.24. Печі повинні бути обладнані контрольною апаратурою, що сигналізує про порушення роботи. Систему водоохолодження необхідно обладнувати приладами, що сигналізують про підігрів води або відключають живлення печі при різкому зниженні витрат охолоджувальної води.

5.25. Джерела електроживлення печей повинні автоматично відключатися з подачею світлового або звукового сигналу у разі підвищення тиску в печах вище контрольного тиску, передбаченого в технічній документації на електропіч.

5.26. Печі необхідно забезпечувати аварійним живленням води на випадок відключення електроенергії водообертальної системи. Включення аварійного водопроводу повинно бути автоматичним.

6. Плазмові печі з керамічним тиглем

6.1. У конструкції плазмової печі й блоці плазмотронів повинні бути передбачені блокування, сигналізація та інші засоби захисту, що виключають можливість ураження працівників електричним струмом.

6.2. Запуск та відключення плазмотронів здійснюються згідно з вимогами інструкції з охорони праці підприємства.

6.3. У системі підведення плазмоутворюючих газів повинні встановлюватися датчики контролю протоки газів до плазмотронів із блокуванням, що відключає джерело живлення у разі зникнення протоки газу в будь-якому плазмотроні.

6.4. Біля головної частини охолоджуваного подового електрода на двох рівнях повинні бути встановлені датчики, що сигналізують про початок руйнування подового електрода. При руйнуванні припустимої величини подового електрода один з датчиків повинен видавати сигнал на автоматичне відключення печі. Світловий і звуковий сигнали повинні подаватися одночасно.

6.5. Включати піч у разі несправності одного з датчиків захисту подового електрода забороняється.

6.6. У системі охолодження подових електродів повинно бути передбачено не менше трьох насосів (газоповітроводів): робочий, резервний й аварійний.

При зниженні витрати води або газу, що подається до подового електрода для його охолодження, нижче величин, передбачених паспортом печі, повинні автоматично відключатися піч і робочий насос (газоповітродувка) з одночасним вимиканням резервного насоса та подачею звукового й світлового сигналів.

6.7. Для охолодження плазмотронів і подового електрода повинна застосовуватися хімічно очищена вода, що відповідає вимогам, зазначеним у паспорті печі.

6.8. У схемі включення джерел живлення печі повинні бути передбачені блокування, що виключають можливість включення печі при:

зниженні витрати (протоки) води або охолоджувального газу через подовий електрод нижче мінімально припустимого паспортом та/або іншою експлуатаційною документацією печі;

несправності резервного насоса (газоповітродувки), системи охолодження подового електрода;

несправності або спрацюванні одного з датчиків захисту головної частини подового електрода.

6.9. У схемі включення джерела живлення печі повинні бути передбачені блокування, що забезпечують автоматичне відключення печі при знеструмленні електродвигунів насосів (газоповітродувок) у системі охолодження подового електрода.

6.10. Механізм пересування плазмотронів повинен бути обладнаний кінцевим вимикачем.

6.11. Пускозапірна арматура системи газоочищення плазмової печі повинна бути обладнана системою блокування, що відключає джерело живлення плазмотронів при досягненні припустимих паспортом печі максимальних тисків плазмоутворювальних газів з одночасною подачею світлового й звукового сигналів.

6.12. Плазмова піч з водоохолоджувальним кристалізатором повинна бути відключена у випадку:

перерви в подачі електроенергії, води, газу;

тимчасової перерви в роботі печі;

ремонту, чищення, технічного огляду й підготовки печі до плавки.

6.13. Плавильна камера плазмової печі з водоохолоджувальним кристалізатором повинна бути обладнана запобіжним клапаном, що спрацьовує при підвищенні тиску, величина якого для вакуумних печей - 0,1 - 0,3 кгс/см², для печей нормального тиску - 0,2 - 0,7 кгс/см², для компресійних печей - відповідно до вимог законодавства.

Включати піч з несправним і невідрегульованим запобіжним клапаном забороняється.

6.14. Конструкція кристалізатора повинна виключати можливість утворення повітряних або парових порожнин.

6.15. Кристалізатор не повинен мати механічних пошкоджень і проплавлень, що порушують його міцність й (або) ускладнюють добування злитка.

6.16. Оглядові вікна повинні бути обладнані очисними пристроями, що захищають від забруднень парою металів.

6.17. Напуск повітря в плавильну камеру при технологічній необхідності в процесі плавки й під час міжплавильного простою, а також розгерметизація плавильної камери повинні здійснюватися відповідно до інструкції з охорони праці, розробленої та затвердженої з дотриманням вимог НПАОП 0.00-4.15-98.

6.18. У всіх зливальних ланцюгах охолодження повинні встановлюватися датчики контролю протоки, а в ланцюгах найбільш відповідальних вузлів (плазмотрони, кристалізатор, піддон, камера печі) - датчики контролю протоки й температури води.

Датчики контролю протоки й температури води плазмотронів, кристалізаторів і піддонів повинні бути включені в схему блокувань, що відключають джерело живлення печі при використанні протоки або за температури охолоджувальної води вище припустимої проектом схеми блокування.

6.19. Не допускається відключення системи охолодження кристалізатора до вивантаження злитка з камери.

6.20. Під час плавки рівень рідкої ванни повинен підтримуватися нижче нижньої крайки внутрішньої фаски кристалізатора до вивантаження злитка з камери.

6.21. Конструкція пристрою, що застосовується для від'єднання злитка від піддона, повинна виключати можливість падіння злитка.

7. Електронно-променеві печі

7.1. При експлуатації електронно-променевих печей радіаційна безпека повинна забезпечуватися згідно з ДСП 6.177-2005-09-02.

7.2. Внутрішня поверхня плавильної камери повинна бути гладкою та не мати важкодоступних місць для її очищення.

7.3. Включення електронних гармат і виведення їх на робочий режим повинні здійснюватись відповідно до інструкції з охорони праці підприємства.

7.4. Керування електронно-променевою піччю й візуальне спостереження за плавкою повинні здійснюватися з пульта керування. При втраті візуального контролю за положенням променів електронні пушки повинні бути негайно відключені.

7.5. Підлога пульта керування електронно-променевою піччю повинна бути покрита електроізолюючим матеріалом, на якому повинне бути нанесене клеймо випробування.

7.6. У всіх зливальних ланцюгах охолодження повинні встановлюватися датчики контролю протоки, а в ланцюгах найбільш відповідальних вузлів (електронні пушки, піддон, кристалізатор, що виступають у плавильний простір частини конструкції) - датчики контролю протоки й температури води.

Датчики контролю протоки й температури води повинні бути оснащені системою блокування, що відключає джерело живлення електронних гармат при зникненні протоки й за температури відвідної води вище припустимої проектом системи блокування.

7.7. Для охолодження кристалізатора, піддона, електронних гармат, що виступають у плавильний простір частин конструкції, повинна застосовуватися хімічно очищена вода відповідно до вимог, зазначених в експлуатаційній документації на піч.

7.8. Під час роботи печі перебування працівників у зоні руху кришок забороняється. Зона руху відкатних та відкидних кришок повинна бути обгороджена.

7.9. На вакуумпроводах перед форвакуумними насосами повинні бути встановлені аварійні клапани з електромагнітною засувкою.

7.10. Не допускається робота електронних гармат при несправному блокуванні крайніх положень променів.

8. Електрошлакоплавильні печі

8.1. Роботи з підготовки плавки повинні виконуватися тільки при відключеній печі (установці).

8.2. За наявності течі води з піддона або кристалізатора включення печі забороняється.

8.3. Піддон і шайба-запал повинні мати рівну й гладку контактну поверхню, що забезпечує щільне їх прилягання. Застосування вологих шайб-запалів не дозволяється.

8.4. Транспортування й установка електродів, зняття недогарка після закінчення плавки, видалення шлакового "коржа" зі злитка, збирання злитка з піддона повинні бути механізовані.

8.5. Установка електрошлакового переплаву та флюсоплавильні печі повинні бути обладнані витяжною вентиляцією.

8.6. Електрошлакоплавильні та флюсоплавильні печі повинні бути обладнані пристроєм для автоматичного відключення печі у випадку припинення подачі охолоджувальної води, падіння тиску або перегріву води.

8.7. Під час роботи установки електрошлакового переплаву перебувати поблизу струмоведучих частин і робити ремонтні роботи забороняється.

8.8. Витягати злитки до повного застигання шлаків і металу у кристалізаторі забороняється.

9. Плавильні печі для розкислювачів

9.1. Печі для плавлення розкислювачів повинні бути розташовані у спеціальному прольоті або в торцях конверторного прольоту.

9.2. Розміщення плавильних печей повинно забезпечувати подачу рідких розкислювачів до сталерозливного ковша або конвертора без проміжних підйомів.

9.3. Доставляння та завалювання шихтових матеріалів у плавильні печі повинні бути механізованими.

9.4. Для запобігання викидам металу не слід проводити подачу вологих матеріалів у розплавлену ванну при довантаженні.

VI. Вимоги охорони праці під час технологічних процесів

1. Вимоги охорони праці під час підготовки металевої шихти

1.1. Шихтові матеріали, які надходять у ливарні цехи, повинні мати токсикологічну характеристику. Працівники, що працюють з токсичними матеріалами, мають бути ознайомлені з наслідками їх шкідливого впливу, способами попередження їх впливу на організм людини та заходами щодо надання першої медичної допомоги.

1.2. Оброблення металевого брухту, бракованих виливків тощо повинно проводитися на копровому і скрапообробному дворах, у цехах або на дільницях.

1.3. Територія копрових дворів повинна розташовуватися не ближче 100 м від робочих приміщень, мати огородження, знаки безпеки, плакати та попереджувальну сигналізацію, що повідомляє про роботу копра.

1.4. Завантаження копра повинно бути механізованим.

1.5. Намет копра повинен бути огороджений міцними стінками на висоту не менше 0,75 висоти максимального підйому копрової "баби". Огородження повинне бути сталевим або дерев'яним із брусів і шпал товщиною не менше 150 мм.

Нижня частина огороджень (стінок) копра висотою 4 м повинна мати подвійні стінки із брусів товщиною 300 мм або з бетону, який захищений сталевою бронею.

1.6. Входи-прорізи в простір, що огороджують копер, повинні бути обладнані огороджувальними стінками, що виключають виліт осколків. Обгороджувальні стінки повинні бути виконані зі сталевих листів товщиною не менше 10 мм або колод достатньої міцності.

1.7. Огородження намету і двері не повинні пробиватися осколками.

1.8. Нагорі піраміди копра повинні бути влаштовані дах і майданчик для безпечного обслуговування тросового блока тощо.

1.9. Робоче місце моториста і підіймальна лебідка повинні бути розташовані в приміщенні з міцними стінками і стелею, які надійно захищають працівника від осколків, що відлітають.

1.10. Робоче місце моториста (кранівника) і копровий майданчик повинні бути обладнані двосторонньою сигналізацією, що встановлюється в безпечних для використання місцях.

1.11. Піднімальна лебідка повинна відповідати вимогам НПАОП 0.00-1.01-07 і мати гальмовий пристрій для зупинки копрової "баби" на будь-якій висоті.

1.12. Механізм підйому копрової "баби" повинен бути обладнаний автоматичними пристосуваннями для кінцевої зупинки її у верхньому положенні.

1.13. Блоки піднімального механізму копрової установки повинні мати міцні борти і пристосування, що перешкоджають випаданню ослаблого троса із канавки блока.

1.14. Скидання піднятої копрової "баби" із заданої максимальної висоти повинне виконуватися автоматично.

1.15. Подача металобрухту на шихтові двори повинна проводитися в напіввагонах, а сипучих матеріалів - у саморозвантажувальних вагонах.

1.16. Завантаження металевого брухту на шабот копра повинне проводитися краном або лебідкою із застосуванням котків.

Транспортування металевого брухту основною підіймальною лебідкою не дозволяється.

1.17. Крани копрових дворів повинні бути зв'язані з копровим пристроєм блокуванням, що виключає уведення крана в зону копра під час його роботи.

1.18. Під час підйому і скидання копрової "баби" при розбиванні металевого брухту в радіусі до 100 м від копра працівники повинні перебувати в укритті.

1.19. Кабіни кранівників і механізми кранів повинні бути захищені металевою обшивкою або міцною сіткою від можливого влучення осколків.

1.20. Оброблення заготовок на механічних чушколомах і пресах повинно проводитися із застосуванням оснащення, що захищає від можливого влучення уламків.

1.21. Механічні чушколоми і преси повинні мати надійні огородження.

1.22. Оброблення металевого брухту вибухом дозволяється тільки на підприємствах, що мають спеціально обладнаний майданчик із броньованими ямами-котлованами.

1.23. Майданчики з броньованими ямами-котлованами повинні бути розташовані від будинків і споруд на відстані не менше 200 м і огороджені в радіусі 25 м міцними огородженнями. Стіни ям-котлованів повинні бути облицьовані сталевими плитами і мати сталеве перекриття (дах) товщиною не менше 15 мм; щоб уникнути підняття даху під час вибуху, він повинен перехоплюватися з чотирьох сторін ланцюгами.

1.24. Приймання, сортування, розвантаження і перевірка металевого брухту на вибухобезпечність і відсутність легкозаймистих речовин повинні проводитися відповідно до вимог ДСТУ 4121-2002 і ДСТУ 3211:2009.

1.25. Для видалення шлаків та інших легкозаймистих рідин металева стружка повинна піддаватися підігріву і сушінню.

1.26. Оброблення матеріалів (лігатур, флюсів тощо), що містять шкідливі компоненти, повинно бути автоматизованим або механізованим.

1.27. Збирання відходів з-під магнітного сепаратора необхідно проводити тільки при виключеному устаткуванні пристосуваннями з немагнітних матеріалів.

1.28. Для збирання просипу матеріалів з-під устаткування повинні бути передбачені засоби механізації, що керуються дистанційно.

1.29. Замкнуті посудини, резервуари та інші порожні предмети (балони, бочки, циліндри тощо) повинні бути звільнені від вмісту крижаних пробок і вологи. Усі порожні предмети повинні бути доступними для огляду їх внутрішньої поверхні, для цього горловини повинні бути відкриті, днища розкриті або мати другий отвір.

1.30. Підлога шихтового двору, у якому розвантажується та обробляється метал, повинна бути виконана з міцного матеріалу, рівно викладена, без вибоїн і ям. Якщо транспортування шихти здійснюється магнітною шайбою, то підлога повинна бути викладена з немагнітних матеріалів.

1.31. Шихтові двори ливарних цехів повинні бути критими і обладнаними вантажопідіймальними пристроями. Прохід працівників, які не пов'язані з роботою на шихтових дворах, не дозволяється.

2. Вимоги охорони праці під час сумішоприготування

2.1. Матеріали, що використовуються для приготування формувальних і стрижневих сумішей, повинні мати відповідну документацію щодо їх якості та характеристики (сертифікати тощо).

2.2. Усі процеси приготування формувальних і стрижневих сумішей, транспортування вихідних матеріалів і сумішей повинні бути механізовані.

2.3. У цехах ливарного виробництва повинні бути використані транспортні пристрої, що виключають утворення пилу та інших шкідливих виділень (гідротранспорт, закриті транспортерні стрічки, пневмо- і вібротранспорт тощо).

2.4. Управління всією системою механізованих (автоматизованих) сумішоприготувальних відділень повинно бути централізованим.

Усі агрегати сумішоприготувальних відділень повинні бути зв'язаними з пультом управління сигналізацією.

2.5. Зупинку машин і механізмів на ремонт і пуск їх після ремонту необхідно здійснювати з обов'язковим застосуванням нарядів-допусків, виданих відповідно до вимог НПАОП 27.0-4.02-90.

2.6. Відпрацьовані стрижнева і формувальна суміші повинні очищуватися від металевих включень: відпрацьована суміш сепарацією - перед пропуском на переробні машини, а формувальна суміш - перед подачею на формування.

2.7. Установки для охолодження відпрацьованих формувальних сумішей повинні мати суцільні вентильовані укриття з патрубками для підключення до вентиляційної системи.

2.8. Привід установок повинен бути обладнаний блокуванням, що виключає їх вмикання при відкритих люках і відключеній вентиляції.

2.9. Барабанні сита для просіювання формувальних сумішей та інших формувальних матеріалів повинні бути обладнані суцільними захисними кожухами з отвором або прорізом тільки для завантажувальної вирви і люками для обслуговування. Нижня частина рами сита повинна прилягати до верхньої частини бункера, розташованого під ситом. Захисний кожух повинен бути обладнаний патрубком для приєднання до вентиляційної системи.

2.10. Пласкі вібраційні сита повинні бути обладнані суцільним кожухом з люками для обслуговування і патрубком для приєднання до вентиляційної системи. Кількість повітря, що відсмоктується, визначається з розрахунку 1500 м³/год на 1 м² поверхні сита.

2.11. Привід сит повинен бути обладнаний блокуваннями, що виключають його включення при відключеній вентиляції або відкритих люках.

2.12. Млини для розмелювання вугілля, глини, шамотної цегли та інших матеріалів повинні бути повністю вкриті суцільними герметичними кожухами.

2.13. Робочий простір чашкових змішувачів для приготування формувальних і стрижневих сумішей повинен бути вкритий пилозахисним ковпаком з патрубком для приєднання до вентиляційної системи.

2.14. Конструкція чашкових змішувачів повинна передбачати:

автоматизацію управління;

вбудування дозаторів компонентів суміші;

спеціальні пристрої для безпечного відбору проб суміші в процесі перемішування;

оглядові і ремонтні люки з блокуванням, що вимикає змішувач при їх відкриванні і забезпечує неможливість пуску змішувача при відкритих люках;

завантажувальні люки, що обладнані механізмами, які забезпечують безпеку при їх відкриванні і закриванні.

2.15. Аератори для розпушення формувальних сумішей повинні мати захисний кожух з патрубками для приєднання до витяжної вентиляційної системи.

Кількість повітря, що відсмоктується, визначається з розрахунку швидкості у відкритих прорізах не менше 0,7 м/с.

2.16. Конструкція аераторів повинна передбачати блокування, що виключає їх роботу при відкритому люку.

2.17. Аератори повинні бути обладнані загороджувальними запобіжними сітками для захисту від можливого вилітання часток металу, що залишилися у формувальній масі.

2.18. Конструкція установок для приготування плакірувальних сумішей "гарячим методом" повинна передбачати:

герметичний кожух з патрубком для приєднання до вентиляційної системи;

кількість повітря, що відсмоктується, повинна бути зазначена в експлуатаційній документації на конкретні моделі установок;

блокування, що виключає роботу установки при непрацюючій вентиляції;

пристрій для допалювання газу, що відсмоктується;

блокування, що забезпечує відключення приводу, а також припинення подачі компонентів суміші при відкритих люках для обслуговування установки.

2.19. Конструкція установок і змішувачів безперервної дії для готування пластичних самотвердіючих сумішей, рідких самотвердіючих сумішей та холоднотвердіючих сумішей повинна передбачати:

суцільне вкриття зони перемішування суміші;

механізовану подачу компонентів суміші;

блокування, що забезпечує зупинку приводу лопатевого вала і припинення подачі компонентів суміші при відкритих люках для обслуговування змішувача;

патрубок для підведення пари, гарячої води тощо для очищення змішувача від залишків прилиплої суміші.

2.20. Конструкція стаціонарних установок періодичної дії для приготування рідких сумішей, що самотвердіють, повинна передбачати:

патрубки для видалення повітря від бункерів у кількості, що дорівнює 1,5 обсягу матеріалу, що подається в бункер за одиницю часу;

герметизацію дозаторів і змішувальних камер та патрубки відсмоктування повітря в зоні завантаження і видачі матеріалу, що забезпечують швидкість в отворах не менше 0,5 м/с;

герметизовані контейнери для шлаків з пилонепроникними посадковими місцями, що запобігають виділенню пилу в приміщення;

патрубок для підведення пари, гарячої води тощо для очищення змішувача від залишків прилиплої суміші;

пилонепроникні посадкові місця бункерів для затверджувача;

блокування, що виключають роботу установки при відкритих люках змішувача і відключеній вентиляції.

2.21. На установках для розчинення хромового ангідриду при готуванні сумішей повинно забезпечуватися блокування, що виключає роботу установки при відкритій кришці приймального бункера завантажувального пристрою. Установки повинні бути герметичними і забезпечуватися системою безпечного відбору проб.

2.22. Подача легкозаймистих рідин і шкідливих речовин у змішувач повинна бути автоматизована.

2.23. Відігрівання застиглих рідин у зливальних пристроях повинне проводитися без застосування відкритого вогню.

2.24. Зливно-наливні операції не можна проводити під час грозових (атмосферних) розрядів і поблизу іскроутворюючих механічних машин та електричних ланцюгів. У приміщеннях повинні бути пристрої для захисту від статичної електрики.

2.25. У місцях роботи з легкозаймистими рідинами повинні бути встановлені знаки безпеки відповідно до вимог Технічного регламенту знаків безпеки.

2.26. Варіння рідкого скла із твердого силікатного матеріалу, що використовується для приготування спеціальних рідкоскляних формувальних сумішей, повинно проводитися в спеціальних автоклавах і здійснюватися в ізольованих приміщеннях. Лужні стоки від дільниці варіння необхідно нейтралізувати.

2.27. Роботи, пов'язані зі спуском працівників у бункери та інші закриті і напівзакриті ємності із сипучими матеріалами, повинні здійснюватися тільки за умови застосування запобіжних поясів з надійно закріпленим тросом та в присутності працівника, призначеного відповідальним за проведення цих робіт.

2.28. Для спуску в бункери і їх обслуговування повинні застосовуватися спеціальні сходи з поручнями і майданчиками.

2.29. Бункери для суміші, направляючі лотки, завантажувальні вирви тощо повинні бути обладнані засобами, що запобігають налипанню і зависанню формувальних матеріалів (наприклад облицьовані фторопластом, виконані зі зворотним корпусом тощо).

2.30. Установки для охолодження відпрацьованих формувальних сумішей повинні мати суцільні вентильовані вкриття з патрубками для підключення до вентиляційної системи.

2.31. Привід установок повинен бути обладнаний блокуваннями, що виключають їх вмикання при відкритих ямах і відключеній вентиляції.

2.32. Сушильні плити для піску і глини повинні бути вкриті парасолем або кожухом і забезпечені механічним відсмоктувачем. У цехах, які споруджуються, та таких, що знаходяться на реконструкції, сушильні плити встановлювати не дозволяється.

2.33. У вуглерозмелювальному приміщенні всі місця, на яких можливе осідання пилу, повинні бути доступні для чищення, а електроустаткування і арматура електроосвітлення повинні бути у вибухобезпечному виконанні.

Приплив повітря у вуглерозмелювальне приміщення повинен становити не більше 80 % обсягу, що видаляється механічною витяжкою.

2.34. Млини, які застосовуються на вуглерозмелювальних дільницях, повинні мати герметизований сталевий корпус, що викладений зсередини листовою вулканізованою гумою, і герметизовані люки для вивантаження та завантаження вугілля.

2.35. Бункери для зберігання вугільного пилу повинні бути обладнані пристроями, що контролюють температуру всередині бункера.

Температура пилу не повинна перевищувати 70° C. Запас вугільного пилу в бункері не повинен перевищувати добової потреби.

2.36. Після закінчення роботи все вуглерозмелювальне і транспортувальне устаткування, а також місця можливого осідання кам'яновугільного пилу повинні ретельно очищатися.

2.37. На вуглерозмелювальному устаткуванні, у бункерах, сепараторах, циклонах і трубопроводах повинні бути встановлені вивідні труби із запобіжними вибуховими клапанами із легкорозривних матеріалів. Площа перетину труби і клапана повинна бути достатньою для пропуску вибухової хвилі в атмосферу.

2.38. Застосування мазуту замість вугілля для формувальних сумішей допускається тільки у механізованих ливарних цехах з дотриманням інструкцій з охорони праці, розроблених на підприємстві.

2.39. Ливарні цехи повинні забезпечуватися сульфітним лугом у рідкому стані.

У випадку варіння сульфітного лугу в цеху варильні баки повинні міститися у витяжних шафах зі швидкістю повітря в робочому прорізі шафи 0,7 м/с.

2.40. Управління всією системою механізованих сумішоприготувальних відділень повинно бути централізованим. Запуск та зупинка машин і механізмів повинні здійснюватися відповідно до інструкції з охорони праці, розробленої на підприємстві.

2.41. Усі агрегати сумішоприготувального відділення повинні бути зв'язані з пультом управління сигналізацією.

2.42. Бігуни, транспортери, сита, елеватори та інше устаткування повинні бути облаштовані індивідуальними аварійними кнопками зупинки з написом "Стоп" яскраво-червоного кольору, які мають бути встановленими в місцях, зручних для користування ними.

2.43. Зупинка машин і механізмів на період ремонту, змащення, чищення і внутрішніх оглядів повинна проводитися черговим електромонтером із зняттям плавких запобіжників. Пуск машин після закінчення зазначених робіт необхідно здійснювати з обов'язковим застосуванням наряду-допуску, виданого відповідно до вимог НПАОП 27.0-4.02-90.

3. Вимоги охорони праці під час виготовлення форм і стрижнів

3.1. Опоки повинні мати міцні, надійно закріплені цапфи, вушка, ручки, скоби, що забезпечують урівноважене і безпечне зчеплення і транспортування їх вантажопідіймальними пристроями. На кінцях цапф повинні бути кільцеві буртики, що виключають можливість зриву (вискакування) опоки із зачалювальних пристосувань при її перекиданні та переміщенні.

3.2. Кріплення верхньої і нижньої опок повинно бути надійним, таким, що виключало б витік металу по роз'єму при заливанні форми.

3.3. Перекидання заформованих важких опок, піднятих краном, повинно здійснюватися на балансирах з роликами або за допомогою інших спеціальних пристосувань.

3.4. Опоки, що транспортують по рольгангах, повинні бути облаштовані приливками, що виключають защемлення рук працівника між опоками.

3.5. Опоки складуються в штабелі стійко, при цьому площа підлоги повинна бути горизонтальною, рівною і утрамбованою, а ширина проходів між штабелями повинна бути не менше 1 м.

3.6. Ґрунтове формування без герметичних кесонів допускається тільки в цехах із глибиною залягання ґрунтових вод не менше 3 м від рівня підлоги. Відстань від самої нижньої точки форми до найвищого рівня вод повинна бути не менше 1,5 м.

3.7. У ливарних цехах, які споруджуються, та в тих, що знаходяться на реконструкції, робочі місця з виготовлення форм і стрижнів повинні бути обладнані збиральними ґратами для видалення просипаної суміші.

3.8. Формувальні машини повинні мати блокування, що не допускають початку роботи на цій позиції доти, поки відповідні елементи механізмів не будуть перебувати у фіксованому положенні, а також такі, що не допускають порушення послідовності технологічних операцій у ливарному виробництві.

3.9. Машини з поворотними і перекидними столами повинні забезпечувати надійне і зручне кріплення модельних плит і стрижневих ящиків до столів.

3.10. Пусковий пристрій машини для включення частин, що рухаються, повинен приводитися в дію обома руками або перебувати на відстані, що виключає контакт із частинами, що рухаються.

3.11. Зона дії механізму для кантування повинна бути огороджена або, у випадку неможливості її огородження, зовнішні поверхні механізму для кантування повинні бути пофарбовані.

3.12. У машинах з перекидним столом зазор між опущеними важелями повороту стола і підлогою повинен бути не менше 150 мм або повинне бути передбачене спеціальне огородження важелів.

3.13. У машин з поворотним столом і візком для приймання заформованих опок повинне бути механізоване викочування візка з-під машини.

3.14. У машин з поворотною пресовою траверсою повинна бути передбачена фіксація траверси в робочому положенні. Поворот пресових траверс повинен бути механізований, якщо для цього потрібно зусилля більше 50 Н (5 кгс).

3.15. Формувальні вібраційні столи для ущільнення стрижнів і форм, виготовлених із холоднотвердіючих сумішей, повинні мати:

дистанційне керування;

рольганг для транспортування опок або стрижневих ящиків;

надійне кріплення і огородження віброзбудника.

3.16. Конструкція столів повинна виключати зсув опок або стрижневих ящиків при працюючих вібраційних столах.

3.17. Формувальні піскомети повинні забезпечити:

безпеку працівників при руйнуванні ковша і дуги піскометної головки за рахунок міцного кожуха головки, в якому щілини у зварних швах є неприпустимими;

блокування на кришці кожуха піскометної головки, що унеможливлює включення приводу ротора головки та відключає його при відкритій кришці;

установку місцевого освітлення на піскометній головці, яке створює на робочій поверхні освітленість не менше 150 лк (з урахуванням коефіцієнта запасу).

3.18. Конструкція пересувних піскометів повинна передбачати:

установку сирени або іншого пристрою, що автоматично подає попереджувальний звуковий сигнал при пересуванні піскомета;

можливість оператору управляти цим сигналом також вручну;

кожухи для коліс візків з урахуванням максимальної відстані від нижньої грані кожухів до рейки - 20 мм;

опорні пристрої на рамах (на випадок поломки осі коліс), що знаходяться на відстані 10 мм від головки рейки;

електричне блокування обмеження пересування піскомета в кінцевих точках шляху;

заземлення рейок і самого піскомета.

3.19. У стрижневих піскодувних машинах повинні бути передбачені:

для універсальних машин - автоматизація операцій затискача стрижневих ящиків, надуву суміші, підіймання і опускання стола;

для спеціальних машин, окрім перелічених операцій, - автоматизація подачі стрижневих ящиків під піскодувну головку;

блокування, що не допускають надування суміші до повного підтискання стрижневого ящика (опоки) до надувної плити і опускання стола до повного падіння тиску в піскодувному резервуарі;

захисні огородження на випадок вибивання суміші в зазор між стрижневим ящиком і надувною плитою.

3.20. Корпус ресивера повинен виготовлятися і проходити статичні гідравлічні випробування відповідно до вимог законодавства.

3.21. У конструкції машин для виготовлення стрижнів в оснащенні, що нагрівається, повинні бути передбачені:

укриття, які вентилюються, на позиціях отвердіння і виймання стрижнів. Кількість повітря, що відсмоктується, приймати з розрахунку забезпечення швидкості повітря у відкритих прорізах не менше 1 м/с;

механізоване виймання стрижнів із ящиків;

використання електричних нагрівальних елементів закритого типу на напругу не вище 220 В з дотриманням вимог законодавства;

при використанні газового обігріву оснащення конструкція вузла газового обігріву повинна відповідати вимогам НПАОП 27.1-1.09-09. На трубопроводах машин повинні бути встановлені вимірювачі тиску.

Вузол газового обігріву повинен бути обладнаний автоматичним пристроєм для відключення подачі газу при припиненні подачі повітря. Машини повинні обладнуватися запальним пальником.

3.22. Робоча поверхня столів для проміжного складування і обробки стрижнів, що виготовлені на обладнанні, яке нагрівається, поворотних столів для заповнення стрижневих ящиків і обробки стрижнів, а також столів для фарбування стрижнів повинна виконуватися перфорованою з відсмоктуванням повітря із короба, який розміщений під столом, у кількості 4000 м³/год на 1 м² робочої поверхні стола. Допускається використання інших конструкцій вентиляційних панелей або вкриттів за швидкості повітря, що відсмоктується, у робочих прорізах не менше 1 м/с. У цих випадках перфорація робочої поверхні стола не виконується.

3.23. Конструкція поворотно-витяжних машин повинна забезпечувати:

сталість зусилля притиску стрижневого ящика (опоки) при припиненні подачі електроенергії (повітря) або при несподіваній зупинці машини;

відсутність самовільного повороту вузлів під дією ваги стрижневих ящиків (опоки).

3.24. Виправлення і обробка форм у підвішеному стані зі знаходженням працівників під ними не допускається. Для цих цілей форми повинні бути опущені на спеціальні підставки.

3.25. Для очищення і видалення з поверхні модельного оснащення, устаткування, стрижнів і форм піску, пилу та інших часток повинні застосовуватися пиловідсмоктуючі пристрої і пристосування. Обдування стисненим повітрям модельного оснащення, устаткування і виробів не допускається. Допускається використання щіток для змітання.

3.26. Покриття поверхні форм і стрижнів протипригарними фарбами і речовинами (порошок графіту, тальк тощо) повинне проводитися способами, що виключають потрапляння аерозолів протипригарних фарб, пилу і шкідливих речовин у повітря робочої зони.

3.27. Етажерки для сушіння стрижнів повинні мати міцні гаки для зчеплення чалочними ланцюгами і ґрати з упорами, що виключають випадання стрижневих плит. Етажерки повинні бути випробувані на вантажопідйомність.

3.28. Сушіння форм і стрижнів повинне виконуватися способами, що виключають виділення в робоче приміщення газів, пилу і великої кількості тепла.

3.29. Розпалювання сушил, що працюють на твердому паливі, повинне здійснюватися способом і засобами, що виключають застосування легкозаймистих рідин.

3.30. Двері сушильних печей (камер) повинні щільно закриватися. Біля дверей сушилень повинна бути влаштована місцева витяжна вентиляція.

3.31. Підйомні двері сушильних печей (камер) повинні бути обладнані швидкодіючими автоматичними "уловлювачами", що попереджають падіння дверей у випадках обриву троса.

3.32. При складанні напівформ, які просушені, у штабелі між ними повинні укладатися однакові за формою і розмірами металеві прокладки.

3.33. Вкочування візків з опоками і стрижнями в камери сушильних печей і їх викочування повинні бути механізовані.

3.34. Приямки сушильних печей повинні бути огороджені металевим поруччям висотою не менше 1 м і мати зручний спуск у них. Приямки, розташовані в зонах, де переміщення вантажів здійснюється кранами, повинні перекриватися міцними ґратами. Приямки сушильних печей, які розташовані поза приміщеннями, повинні мати навіси.

3.35. Для підсушування напівформ і стрижнів у ґрунті використання жаровень не дозволяється. Для цієї мети повинні застосовуватися електрокалорифери і газові сушильні або більш досконалі методи, наприклад хімічне твердіння форм і стрижнів на рідкому склі із застосуванням вуглекислого газу, поверхневе підсушування інфрачервоними променями тощо.

3.36. Охолодження висушених напівформ і стрижнів повинне здійснюватися таким чином, щоб тепло і гази, що виділяються при цьому, не потрапляли в робочу зону. Топки камерних сушилень, які споруджуються, та такі, що знаходяться на реконструкції, які працюють на твердому паливі, повинні розміщуватися в ізольованих приміщеннях.

4. Вимоги охорони праці під час виготовлення дерев'яних моделей

4.1. Верстати, які використовують при виготовленні дерев'яних моделей, повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.026.0-93 "Оборудование деревообрабатывающее. Требования безопасности к конструкции" - у частині безпеки конструкції; ДСТУ 7234:2011 "Дизайн і ергономіка. Обладнання виробниче. Загальні вимоги дизайну та ергономіки" - у частині ергономіки та іншим чинним стандартам.

4.2. Деревообробний верстат повинен мати запобіжні й загороджувальні пристрої, що виключають:

небезпечне торкання працівником рухомих елементів і ріжучого інструменту;

вилітання ріжучого інструменту чи інших рухомих частин;

викидання ріжучим інструментом заготовок, що оброблюються, та відходів;

можливість травмування працівників при встановленні або зміні ріжучих інструментів;

можливість виходу за встановлені межі рухомих частин верстата (кареток, полозків, візків, рамок, столів, супортів).

Крайні положення рухомих частин верстатів (із механічною, пневматичною або гідравлічною подачею) повинні бути обмежені упорами, кінцевими вимикачами.

4.3. Верстати з обертовими і рухомими шпинделями, захищені відкидними і такими, що легко знімаються, захисними пристосуваннями, повинні бути оснащені надійно діючими гальмівними системами, що забезпечують зупинку цих робочих органів протягом не більше 6 с з моменту вимкнення їх двигунів у разі зняття кожуха загородження чи натискання кнопки "Стоп".

4.4. Робоча частина ріжучих інструментів повинна закриватися автоматично діючим загородженням, що відкривається під час проходження матеріалу, який обробляється, чи інструменту тільки для його пропуску на величину, що відповідає габаритам оброблюваного матеріалу за висотою і шириною.

4.5. Загородження неробочої частини ріжучих інструментів можуть одночасно використовуватися і як пристрої для вилучення та спрямування підходів до пристрою для їх видалення.

4.6. Загородження та запобіжні пристрої не повинні:

знижувати освітленість робочого місця;

збільшувати шум, що створюють рухомі частини верстата;

підвищувати вібрацію верстата;

перешкоджати спостереженню за роботою ріжучого інструменту там, де це необхідно.

4.7. У конструкції верстата повинні передбачатися приймальники для уловлювання і вилучення відходів (тирси, тріски, стружки, пилу) і шкідливих речовин (парів формальдегіду, фенолу, толуолу, ксилолу тощо) та пристрої для їх вилучення та транспортування. Ефективність вилучення відходів повинна бути не менше 98 %.

Вміст пилу та інших шкідливих речовин, що виділяються при роботі верстатів у повітря робочої зони, не може перевищувати граничнодопустимих концентрацій.

4.8. Верстат має бути оснащений пристроями місцевого освітлення зони обробки, що мають відповідати вимогам законодавства.

Світильники місцевого освітлення, що застосовуються у верстатах, повинні живитися напругою 24 В.

4.9. При роботі на маятникових пилах верстат повинен бути обладнаний обмежувачем руху рами в бік працівника, щоб розпилюючий диск не міг вийти за межі стола.

4.10. Рама верстата повинна бути обладнана спеціальним автоматичним запірним пристроєм-уловлювачем для утримання її в кінцевому неробочому положенні, щоб розпилюючий диск після завершення розпилювання міг знаходитися за межами лінійки столу. Не може бути такого стану, щоб рама вібрувала або відштовхувалась у бік працівника при поверненні пили у вхідне положення.

Верхня противага і кінець важеля повинні мати додаткове надійне запобіжне кріплення до рами верстата, щоб вантаж не міг зірватися.

4.11. Розпилювальний диск повинен закриватися згори запобіжним футляром (кожухом), а ремінь, що надає руху осі розпилювального полотна, загороджуватися сіткою.

Під час роботи пиляр повинен стояти не навпроти лінії розпилу, а осторонь від неї, ліворуч.

Зусилля, що працівник докладає для насування пили на деревину, не можуть перевищувати 50 Н (5 кгс/м).

4.12. Під час роботи на круглопиляльних верстатах з ручною подачею повздовжне розпилювання можна здійснювати тільки після встановлення позаду пили розклинюючого ножа. Потовщена частина ножа повинна бути на 0,5 мм ширше розводу пили для пилок діаметром до 600 мм і на 1 - 2 мм - для пилок діаметром більше 600 мм.

Допилювання кінця дошки чи бруска довжиною менш 300 мм треба робити тільки із застосуванням штовхача.

Розпилювання круглого матеріалу без спеціального пристрою з механічною подачею не дозволяється.

4.13. При роботі на стрічкопиляльному верстаті:

верстат має бути оснащений уловлювачем стрічки у випадку її розриву;

круглі заготовки розпилювати не дозволяється;

працювати з полотном, в якому з'явилася тріщина, не дозволяється.

4.14. Під час роботи на лобзиковому верстаті необхідно перед початком роботи перевірити кріплення в скалках, дію пружинястих пристроїв і натяг пили.

4.15. Верстати повинні бути обладнані пневматичними пристроями для обдування матеріалу, що обробляється.

4.16. Під час роботи на фугувальних верстатах не дозволяється:

стругати заготовку довжиною менше 500 мм, шириною менше 100 мм і товщиною менше 30 мм без застосування колодок штовхачів;

виконувати стругання, коли знято з верстата загородження ножевої щілини.

4.17. Балансування вала з ножем треба робити тільки після зняття ременя, що надає руху.

4.18. Під час роботи на рейсмусових верстатах дозволяється стругати тільки такі заготовки, довжина яких перевищує відстань між осями передніх і задніх валиків не менше ніж на 50 мм.

4.19. Під час стругання заготовки на верстаті працівник повинен стояти з лівого боку верстата, а не навпроти нього.

4.20. Кожний верстат повинен мати перед переднім подавальним валиком запобіжний гальмівний зубчастий упор.

4.21. Перед струганням слід видалити сучки, що вільно випадають.

4.22. Під час роботи на фрезерних і шипорізних верстатах ріжучий інструмент повинен бути надійно закріплений, а та частина різального інструменту і шпинделя, що не використовується в роботі, повинна бути загороджена.

4.23. Фрези треба закріплювати такими кріпильними деталями, що запобігають самовільному відкручуванню болтів, їх зміщенню або вилітанню інструменту з оправок.

4.24. Рухомі частини верстатів повинні забезпечуватися безупинним змащуванням. Не можна допускати, щоб підшипники нагрівалися вище 50° C.

4.25. Під час роботи на свердлильних верстатах мають бути використані надійні опори чи затискачі для закріплення на столі заготовки, особливо невеликих розмірів (менше 20 х 50 х 100 мм).

4.26. Під час роботи на токарному верстаті зазор між краєм підручної опори і заготовкою, що обробляється, повинен бути не більше 10 мм.

4.27. При обробці в центрах заготовки довжиною понад 800 мм необхідно застосовувати переставний люнет (підставку).

У тієї заготовки, що має грані, ребра слід обтісувати, щоб не було відколів під час обточування.

4.28. Середня колова швидкість при обточуванні не може перевищувати для несклеєних заготовок 15 м/с, для склеєних - 10 м/с.

4.29. Під час роботи на шліфувальних верстатах дрібні деталі слід шліфувати в спеціальних рукавицях.

Зазор між столом і диском повинен бути не більше 5 мм, а швидкість диска - не більше 30 м/с.

4.30. Склеювання кінців полотняної "шкірки" для стрічкових верстатів повинно бути виконане так, щоб кінець, накладений згори, був направлений в бік зворотного напрямку.

5. Вимоги охорони праці під час розливання металу та заливання форм

5.1. На дільницях плавки металу і заливання форм неприпустимі: вогкість підлог, приямків, потрапляння в них атмосферних опадів через дах, світлові і аераційні ліхтарі, підтікання трубопроводів води, шлангів, проливання води в питних точках, поява ґрунтових вод.

5.2. Транспортування розплавленого металу до місця заливання і повернення спорожнених ковшів і тиглів повинно проводитися за заздалегідь установленими напрямками.

5.3. При ручному перенесенні розплавленого металу в ковшах і тиглях повинні бути влаштовані проходи шириною не менше 2 м; маса металу, що переноситься вручну, яка припадає на одного працівника, має бути не більше 15 кг.

5.4. Перед випуском металу і шлаку з печі футерівка жолоба повинна бути відремонтованою і добре просушеною.

5.5. Експлуатація вантажопідіймальних механізмів у розливальному прольоті (дільниці) здійснюється відповідно до вимог НПАОП 0.00-1.01-07.

5.6. На заливальних дільницях кабіни мостових кранів і тельферів, що керуються з кабін, повинні бути закритого типу з облаштуванням вентиляції.

5.7. Заливання високих форм слід проводити в спеціальних ямах-котлованах.

5.8. Ливарні ковші і тиглі незалежно від їх ємності повинні наповнюватися металом не більше ніж на 0,85 їх внутрішньої висоти.

5.9. Справний стан всіх частин ливарних ковшів і носилок повинен перевірятися майстром перед початком зміни, працівниками - щоразу перед наповненням ковша металом.

5.10. При переміщенні ковшів і тиглів з розплавленим металом на візках повинні бути вжиті відповідні заходи, що виключають їх перекидання.

5.11. Носилки для ковшів, що переносяться вручну, до здачі їх в експлуатацію (у тому числі також після кожного ремонту) повинні бути оглянуті і прийняті відповідно до встановленого на підприємстві порядку, крім того, не рідше одного разу на два місяці мають бути випробувані на статичне навантаження, що перевищує на 50 % максимальне робоче навантаження, протягом 15 хв. При випробуванні повинен проводитися зовнішній огляд носилок, які попередньо були очищені від прилиплих бризок металу, корозії, бруду, масла.

5.12. У носилках для перенесення графітових тиглів кільця повинні бути обмотані азбестовим шнуром і мати замикаючий пристрій, який не допускає випадання тигля при нахилі. Кліщі для захоплення тиглів повинні бути міцними і мати губки, які туго охоплюють тигель не менше ніж на 0,6 окружності.

5.13. Не дозволяється тримати ковші в руках у висячому положенні при їх наповненні металом з печі.

Улаштування і експлуатація стопорних ковшів повинні відповідати таким вимогам:

механізм закривання стопорів ковша повинен мати регулювальний гвинт;

рукоятка запору ковша повинна бути поворотною;

зазори між окремими трубками стопора повинні бути щільно забиті вогнетривкою масою;

стакани для випускного отвора ковша повинні застосовуватися з магнезиту, графіту або високоякісного шамоту;

пробка стопора повинна бути надійно прикріплена до стопора і ретельно притерта до стакана;

стакан і стопор повинні замінюватися лише після охолодження ковша;

встановлення стопора в ківш повинно проводитися на спеціальному майданчику, де готується ківш;

перед установкою стопора слід перевірити справність футерівки ковша та механізму відкриття-закриття стопора;

заповнення ковша металом повинно проводиться на стенді або при установці ковша на рівній підлозі.

Повторне застосування стопорного ковша без заміни стопора і стакана забороняється.

5.14. Ливарні інструменти (зчищалки шлаків, ложки, ломи, мішалки тощо) у місцях, що стикаються з розплавленим металом, не повинні мати іржі і перед зануренням у метал повинні бути просушені і прогріті до температури, що зазначена в інструкції з охорони праці підприємства, розробленої роботодавцем.

5.15. У кожного плавильного агрегата з випуском металу через льотку повинні бути дві штанги довжиною не менше 1,5 м кожна і запасні пробки для закривання льоток.

5.16. Зливання шлаків і залишків металу з ковшів після закінчення заливання повинно проводитися в сухі виливниці або шлаковні. Зливання на землю або в ями не дозволяється.

5.17. Заливання форм на ливарному конвеєрі необхідно робити за допомогою підвісних ковшів, що переміщуються по монорейці, або крана, що керується працівником з кабіни. У випадках заливання форм із пересувних ковшів, що переміщуються по монорейці при швидкості руху конвеєра більше 4 м/хв, заливальна дільниця повинна бути обладнана платформою для заливальника, що рухається з тією самою швидкістю.

5.18. Заливальні конвеєри на дільницях охолодження виливків повинні бути обладнані суцільним кожухом з торцевими прорізами і патрубками для відсмоктування газів. Кількість повітря, що відсмоктується, повинна встановлюватися, виходячи з його швидкості, у відкритих прорізах кожуха, яка дорівнює 4 м/с.

Конструкція охолодних кожухів конвеєрів повинна забезпечувати зручність їх огляду і ремонту.

5.19. Максимальна висота верхнього рівня заливальної чаші від заливального майданчика не повинна перевищувати 0,7 м.

5.20. Дільниця розливання металу повинна бути облаштована шлаковнею на випадок аварійного витікання металу з ковша.

6. Вимоги охорони праці під час вибивання, очищення та обрубування литва

6.1. Роботи щодо вибивання, транспортування відливків і вибитої суміші повинні бути механізовані або автоматизовані.

Усі дільниці вибивки необхідно обладновувати місцевою пиловідсмоктувальною вентиляцією, гратами з накатними укриттями та душувальними пристроями.

У тих випадках, коли неможливо забезпечити належні параметри мікроклімату на гарячих роботах (заливання, вибивання тощо), повинні бути обладнані кабіни для короткострокового відпочинку працівників.

6.2. Конструкція підвісних вібраційних механізмів повинна забезпечувати надійне кріплення опоки з крюком вібратора.

6.3. Грати у споживача обов'язково обладнують укриттями, конструкція яких визначається конкретними умовами їх використання. Кількість відсмоктаного повітря з укриття визначають, виходячи з розрахунку його швидкості в робочих отворах, не менше 1,5 м/с. Включення в роботу вибивних грат повинно бути зблокованим з роботою витяжної вентиляційної системи і транспортерів для прибирання вибитої суміші й відливків. За наявності кожуха з відсмоктувачем у верхній частині чи накатного укриття включення у роботу грат треба зблокувати із закриттям цього кожуха.

6.4. Навкруги вибивних ґрат повинні бути проходи завширшки не менше 1 м.

6.5. Вибивання відливок з форм треба проводити після процесу кристалізації металу у формі. Тривалість застигання відливків у формі вказують у технічній документації підприємства на даний процес.

6.6. У цехах, де відливки роблять у земляні форми на підлозі, для зменшення утворення пилу підлогу вибивальної дільниці й опоки перед вибиванням слід зрошувати водою, яка розбризкується з форсунок великої продуктивності.

6.7. Вилучення холодильників і дротяних каркасів з відливків повинно виконуватися на вибивальній дільниці із застосуванням спеціальних інструментів чи пристроїв.

6.8. Кріплення відливків на підвісних конвейєрах повинно виключати їх падіння. Зону дії підвісного конвейєра треба загородити.

Навішування відливків на підвісний конвейєр і знімання їх із конвейєра повинні бути механізовані або автоматизовані.

Зона охолодження відливків повинна мати загородження та знаки безпеки.

Вилучення решти землі з підопочних плит на конвейєрі повинно бути механізованим за допомогою спеціальних скребків або щіток.

6.9. У разі технологічної необхідності при складній конфігурації внутрішніх порожнин відливків обдування стиснутим повітрям допускається проводити тільки з пиловідсмоктувальними пристроями чи в укриттях.

6.10. Для прибирання сміття та відходів горілої формувальної маси рекомендується влаштовувати провальні грати з подальшим механізованим прибиранням відходів і сміття з цеху.

6.11. Очищення відливків повинно здійснюватися у гідрокамерах, гідропіскокамерах і в дробоструминних чи дробометних установках.

Застосування піскоструминних апаратів для сухої очистки лиття не дозволяється.

6.12. Двері та брами внутрішнього робочого простору дробометальних і дробоструминних машин повинні мати блокування, що запобігає доступу працівників до камер цих машин та їх відкриванню під час очищування.

Доступ до внутрішнього робочого простору дробометальних і дробоструминних машин допускається, якщо метальні колеса повністю зупинені і подача дробу в дробильні апарати автоматично заблокована, а також за умови автоматичного відключення подачі дробу та встановлення перед метальними колесами захисних екранів, зокрема в устаткуванні, що працює короткими та частими циклами.

Двері та брами, що не мають блокування, відкривають за допомогою інструменту чи ключів. Блокування, замки дверей і брам не повинні перешкоджати виходу працівників із внутрішнього робочого простору.

6.13. Двері, брама, пересувні стінки, кришки оглядових і монтажних люків повинні бути оснащені блокуванням, яке виконують відповідно до вимог ГОСТ 12.2.062-81, якщо можливе їх відчинення або вилучення без допомоги інструменту.

6.14. Конструкція піскогідравлічних і гідроабразивних камер низького тиску повинна передбачати:

дистанційний пульт керування;

блокування, що виключає подачу води і піску (абразиву) при відкритих дверях;

патрубок для підключення до цехової вентиляційної системи.

Кількість відсмоктаного з камери повітря визначають із розрахунку кратності повітрообміну - 1000 обмінів на годину.

6.15. Робоче місце оператора під час роботи камери повинне знаходитися поза камерою. Відкриті робочі отвори в камері не допускаються.

6.16. Гідравлічні камери повинні бути обладнані:

патрубком для приєднання до цехової вентиляційної системи. Кількість відсмоктуваного повітря повинна бути зазначена в технологічній інструкції заводу-виробника на конкретні моделі камер;

спеціальними пристроями для повороту в горизонтальній площині відливків, що очищаються, а ці пристрої керуються з пульту, розміщеного поза камерою;

скляними оглядовими вікнами з механізованою очисткою скла;

дверима, що встановлюються на петлях або такими, що відкриваються в різні боки щодо направляючих та які зблоковані з роботою монітора (при відкритих дверях гідромонітор відключається).

Необхідно передбачати спеціальні заходи щодо звукоізоляції загородження камер, а також щодо запобігання вібраціям робочого місця відповідно до вимог ДСН 3.3.6.037-99 та ДСН 3.3.6.039-99.

6.17. Для роботи із гідромонітором (або брандспойтом) повинен бути передбачений майданчик. Гідромонітор повинен бути закріплений на стіні камери в кульовій опорі чи підвішений і забезпечений амортизатором відбою.

Труби і шланги з металевим обплетенням для подачі води високого тиску до гідромоніторів повинні бути ізольовані від працівників і приєднані до гідромоніторів тільки всередині камери.

6.18. Насоси повинні бути розташовані в ізольованому приміщенні, обладнаному двостороннім зв'язком з робочою зоною.

У прохідних гідравлічних камерах з підвісними конвейєрами необхідно передбачати тамбури для запобігання викиду в робоче приміщення відбитого струменя води і пилу. Кількість відсмоктаного з тамбура повітря повинна складати 1000 - 1200 куб. м на 1 кв. м перерізу отвору тамбура.

6.19. Транспортування відливків до місця очистки і назад, їх завантаження та вивантаження з очисних камер і установок повинні бути механізовані.

6.20. Під час роботи всередині гідроочисних і піскоструминних камер (огляд, ремонт) повинно застосовуватися місцеве освітлення напругою не більше 12 В.

6.21. Вилучення шламу з-під камер і відстійників повинно бути механізованим.

6.22. Конструкція очисного галтувального барабана періодичної дії повинна передбачати:

пустотні цапфи для вентиляції порожнини барабана, діаметр яких повинен вибиратися виходячи із забезпечення кількості відсмоктаного з барабана повітря 1800 Д куб. м/год (де Д - діаметр вписаного в барабан кола, м) і швидкості повітря в межах 16 - 24 м/с;

отвори в торцових перегородках, які відокремлюють робочий простір барабана від стінок, сумарною площею, що дорівнює 1,5 S (де S - площа отворів у кожній з пустотних цапф);

міцні кришки і запори, що повинні протидіяти відцентровій силі та ударам відливків;

пристрої, що запобігають увімкненню приводу барабана при завантаженні та ті, що виключають потрапляння працівників до барабана при вивантаженні;

загородження місць завантаження відкидним кожухом з блокуванням, яке вимикає привід машини при відкинутому кожусі.

Привід барабана повинен мати пристрій, що забезпечує надійну зупинку завантаженого барабана в будь-якому положенні.

Конструкція барабанів безупинної дії повинна передбачати можливість їх вбудовування в автоматичну лінію.

6.23. Кріплення і балансування абразивних кругів на стаціонарних обдирно-шліфувальних верстатах, встановлення підручників і закріплення відливків на них, а також розміщення запобіжних козирків і захисних кожухів-укриттів повинні відповідати вимогам Правил охорони праці під час роботи з абразивним інструментом, затверджених наказом Міністерства надзвичайних ситуацій України від 22 жовтня 2012 року N 1277, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 08 листопада 2012 року за N 1879/22191 (НПАОП 28.0-1.30-12), та ГОСТ 12.3.028-82 "ССБТ. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности".

6.24. Кількість повітря, відсмоктаного з кожухів-укриттів стаціонарних обдирно-шліфувальних верстатів з шліфувальною головкою, що переміщується, повинна бути встановлена з розрахунку утворення в зазорі між кожухом і абразивним кругом швидкості повітря, яка дорівнює 30 % обертової швидкості круга, але не менше 2 куб. м/год на 1 мм діаметра круга. Обдирно-шліфувальні верстати з абразивним кругом діаметром понад 0,4 м, з обертовою швидкістю понад 50 м/с допускається обладновувати кожухами-укриттями з внутрішніми перегородками, кількість відсмоктаного повітря з яких становить не менше 30 %.

6.25. Стаціонарні обдирно-шліфувальні верстати з поверхнею, де переміщується шліфувальна головка, у тому числі спеціалізовані верстати для абразивної зачистки поверхні відливків, повинні бути обладнані захисно-знепилювальними кожухами-укриттями або повними укриттями із тамбуром з боку подачі і виходу відливків довжиною не менше 0,5 м. Допускається розміщення верстатів поряд з рухомими воронками або стаціонарними камерами для уловлювання пилового струму.

Кількість відсмоктуваного з кожухів-укриттів повітря визначається відповідно до вимог пункту 6.24 цієї глави, але не менше 3 куб. м/год на 1 мм діаметра кола.

Кількість повітря, що видаляється з повного укриття, визначається з розрахунку швидкості повітря у відкритих отворах тамбура не менше 30 % обертової швидкості абразивних кругів.

Кількість повітря, що видаляється з воронки і камери, визначається з розрахунку швидкості руху повітря у відсмоктувальному отворі пристрою не менше 1 м/с, але не менше 5000 куб. м/год для камери. Площа відсмоктувального отвору воронки чи камери повинна бути визначена з розрахунку забезпечення уловлювання шкідливих речовин, що утворюються в процесі операції різання при будь-якому положенні шліфувальної головки в просторі.

6.26. Підвісні обдирно-шліфувальні верстати повинні бути обладнані кожухами-укриттями, з яких здійснюється відсмоктування повітря за допомогою гнучких рукавів, що приєднуються до витяжної вентиляційної мережі. Допускається розміщення верстатів перед камерами для уловлювання пилового струму. Кількість повітря, що відсмоктується з кожуха-укриття чи камери, а також площа відсмоктувального отвору камери визначається відповідно до вимог пункту 6.25 цієї глави.

6.27. Дільниці очистки відливків ручним механізованим інструментом із абразивними кругами повинні бути обладнані місцевою витяжною вентиляцією з влаштуванням бокових пилозбірників, грат у підлозі чи верстаку.

6.28. Обрубування литви повинно здійснюватися за температури виливків не вище 45° C.

6.29. Обрубування і очищення виливків повинні здійснюватися на робочих місцях, що мають постійно встановлені або переносні загородження висотою не менше 2 м для захисту від виливків, що відлітають. Виливки повинні бути надійно закріплені.

6.30. Під час обрубування нестійких великих виливків для запобігання їх переміщуванню необхідно застосовувати підставки.

6.31. Під час обрубування середніх і дрібних виливків у цехах з неповною механізацією оброблення литви необхідно застосовувати верстаки, обладнані лещатами та іншими пристроями для кріплення виливків.

6.32. Пневматичні зубила повинні бути забезпечені пристроями, що виключають виліт інструменту.

6.33. Клапани пневматичного інструменту повинні бути щільно пригнані і не повинні пропускати повітря в закритому положенні.

6.34. Для попередження зривання шлангів, їх з'єднання між собою та із штуцерами пневмоінструментів і повітророзбірних колонок мережі стиснутого повітря повинно бути надійним. Приєднання шлангів до штуцерів і сполучних ніпелів здійснюється із використанням хомутиків на болтах.

6.35. На ручні пневматичні та електричні інструменти ударної й обертальної дії повинні бути паспорти. Амплітуда вібрації держака і корпусу інструменту не може перевищувати рівень, зазначений у паспорті.

6.36. Ручний електрифікований інструмент, використовуваний при обрубуванні литви, повинен застосовуватися з напругою не вище 42 В.

6.37. В електрогідравлічних установках для вилучення стержнів і очищення виливків від решти відпрацьованої формувальної суміші повинні бути передбачені:

механізація прибирання шламу з ванн, завантаження і вивантаження виливків, пересування електродів;

встановлення місцевої вентиляції для запобігання забрудненню повітряного середовища озоном і окисами азоту;

розміщення випрямлювальних пристроїв в ізольованому приміщенні та застосування напівпровідникових випрямлювальних приладів, що не мають рентгенівського випромінювання;

розміщення установок у закритій звукоізольованій кабіні, екранованій від проникнення електромагнітних полів, і обладнаній загальнообмінною вентиляцією.

6.38. Генератор імпульсних струмів електрогідравлічних установок, змонтованих в єдиному герметичному й екранованому корпусі, допускається встановлювати біля технологічного вузла з огородженням висотою не менше 1,7 м, яке має дверці, що замикаються на замок.

6.39. Електрогідравлічні установки повинні бути обладнані блокуванням, що забезпечує замикання накоротко за допомогою розрядного опору батареї конденсаторів при відключенні установки чи відкритті дверей у приміщення установки. Час розряду повністю зарядженої батареї конденсаторів повинен бути не більше 11 сек.

6.40. Ванна (бак), де відбувається електрогідравлічне вибивання, повинна встановлюватися на віброізольованому фундаменті чи пристроях, які її амортизують. Між стінами ями і ванни треба передбачати зазор не менше 40 - 50 мм.

6.41. В електрогідравлічних установках повинне застосовуватися загальне екранування або екранування окремих її блоків. Шви, що з'єднують листи екрану між собою, повинні забезпечувати надійний електричний контакт між частинами, які з'єднуються. Товщина листів повинна бути не менше 0,5 мм. Шов може бути виконаний зварюванням чи паянням. Залежно від вимог екранування крок точкового зварювання може бути 100 - 250 мм.

Якщо електрогідравлічну установку екранувати неможливо, приміщення пульту керування і робочі місця повинні бути екрановані.

6.42. В електрогідравлічних установках розрядний повітряний проміжок укривається вентиляційним звукоізолювальним кожухом. Обсяг видаленого повітря (у куб. м/год) визначається чисельно рівним 3 % від потужності установки у Вт. Напрямок руху повітря повинен бути перпендикулярний осі електричного розряду між кулями.

6.43. Не дозволяються будь-які налагоджувальні роботи на установці до розряду конденсаторів генератора імпульсних струмів.

Під час роботи працівників у насосній або під баком люк повинен бути відкритим. Закриває його працівник, який останній залишає насосну. В інший час люк повинен бути постійно закритий на замок.

6.44. Під час роботи установки двері та ворота у високовольтних, технологічних приміщеннях та в операторській повинні бути надійно і щільно зачинені, а над входом вивішується плакат: "Стій, напруга", "Обережно, електрична напруга".

6.45. Верстати для електроконтактного зачищення відливків оснащуються захисними знепилювальними кожухами.

Кількість повітря, видаленого з кожуха, повинна визначатися виходячи з його швидкості у відкритих отворах 5 м/с, але не менше 2500 куб. м/год.

Конструкція кожуха повинна забезпечувати зручну заміну абразивного інструменту, видалення пилу та газів, що утворюються, а також часток розпеченого металу.

7. Вимоги охорони праці під час виливання в металеві форми та відцентрованого виливання

7.1. Виготовлення роз'ємних металічних форм повинно забезпечувати повне з'єднання двох напівформ, їх точну фіксацію і достатню міцність. Запірні пристрої повинні гарантувати надійність їх з'єднання в період заливання і затвердіння.

7.2. Рукоятки і підойми на кокілях, що призначені для замків рознімання напівформ, виштовхувачі виймання стрижнів за своєю конструкцією і розташуванням не повинні защемляти пальці і кисті рук працівника у всіх положеннях.

7.3. Металеві форми, що заливають на спеціальних механізованих пристосуваннях або верстатах (каруселі тощо), повинні бути оснащені штовхачами для виштовхування виливків, що унеможливлюють потрапляння рук працівника у небезпечну зону.

7.4. Перед заливанням кокілі потрібно надійно закріплювати на столі кокільного верстата. Кокільні столи з нахилом повинні мати обмежники повороту.

7.5. Усі види металевих форм (кокільні, відцентрові тощо) і стрижні перед заливанням необхідно просушувати і підігрівати.

Способи підігріву металевих форм, температура форм перед заливанням і в процесі роботи визначаються інструкцією з охорони праці підприємства та мають відповідати вимогам ДСТУ EN 563-2001 "Безпечність машин. Температури поверхонь, доступних для дотику. Ергономічні дані для встановлення граничних значень температури гарячих поверхонь". Також необхідно передбачити захист працівників від інфрачервоного випромінювання.

7.6. Нагрівальні опірники для електропідігрівання кокілів, що розташовані усередині корпусу кокілю або в плиті, повинні мати напругу не вище 12 В і суцільні вкриття для захисту від випадкового дотику і бризок металу.

7.7. Кокілі, що охолоджуються водою, повинні мати герметичні з'єднання з водяними трубопроводами, що не допускають просочування води в порожнину форми.

7.8. Металеві ковші і ложки для заливання металу в кокіль необхідно підігрівати перед зануренням у метал.

7.9. Напівформи перед кожним заливанням повинні бути очищені від сторонніх включень. Для очищення повинні застосовуватися пристосування, що виключають знаходження рук працівника в небезпечній зоні.

7.10. Для змащування форм (кокілів) повинні передбачатися спеціальні пристосування, що унеможливлюють потрапляння рук працівника в небезпечну зону.

7.11. З метою запобігання викидів розплавленого металу не допускається закидати холодні відходи (ливники, брак виливків) у тигель роздавальної печі. Завантаження металу в тигель повинне проводитися повільним опусканням при виключеній печі.

7.12. Роботи, що не пов'язані з одержанням виливків, повинні проводитися при знятій напрузі. Під час проведення робіт з ремонту внутрішньої частини пневматичного кокілю між напівформами повинен бути встановлений інвентарний розпір.

7.13. Машини відцентрового лиття перед заливанням металу у форму повинні бути попередньо випробувані на холостому ходу під наглядом працівника, відповідального за безпечне проведення цих робіт.

7.14. Усі виливниці, незалежно від габаритних розмірів і типів відцентрових машин, повинні бути укладені в кожух.

7.15. У машині з відносним переміщенням виливниці і жолоба повинні бути передбачені засоби, що виключають можливість травмування працівників частинами машин, що рухаються.

7.16. Конструкція машини повинна передбачати блокування, що виключає обертання виливниці при незакритому захисному кожусі.

7.17. Зона заливання машини повинна бути обладнана вентиляційною панеллю. Кількість повітря, що відсмоктується, повинна бути не менше 2000 м³/год на 1 м² панелі.

7.18. Ущільнення обертової водоохолоджувальної форми повинне бути надійним і не допускати потрапляння води на заливальний жолоб і у порожнину форми.

7.19. При розташуванні виливниці на роликових опорах у конструкції машини повинен бути передбачений запобіжний ролик для притиску виливниці зверху.

7.20. Машини для відцентрового лиття повинні оснащуватися пристосуваннями, що виключають можливість викиду (розбризкування) рідкого металу з обертової форми, а також мати огородження частин механізму приводу, що рухаються.

7.21. Заливання металу у форми повинне бути механізованим.

7.22. Видалення виливків від машини повинне бути механізованим.

7.23. Форми, які прикріплені до планшайби відцентрової машини, повинні бути врівноважені і під час обертання не повинні створювати вібрації.

8. Вимоги охорони праці під час виливання під тиском

8.1. Спеціальні вимоги безпеки до конструкцій машин для лиття під тиском установлені ГОСТ 15595-84 "Оборудование литейное. Машины для литья под давлением. Общие технические условия".

8.2. У зоні знаходження прес-форми з боку, протилежного робочому місцю ливаря, на машині лиття під тиском повинна бути встановлена вентиляційна панель для витяжки шкідливих парів газів. Кількість повітря, що відсмоктується, повинна бути не менше 3600 м³/год на 1 м² панелі.

8.3. За необхідності огляду і обслуговування прес-форми з боку, протилежного робочому місцю ливаря, машина для лиття під тиском повинна бути відключена.

8.4. Прес-форми перед кожним запресовуванням металу повинні бути очищені від сторонніх включень. Для очищення і змащення прес-форм повинні застосовуватися пристосування, що виключають знаходження працівника в зоні прес-форми.

8.5. Для дозованої подачі розплавлених сплавів повинні застосовуватися пристрої, що виключають їх проливання або розбризкування під час видачі доз.

8.6. Машина повинна бути надійно екранована металевим щитом від проїзду, по якому транспортується ківш з розплавленим металом. На період поповнення роздавальної печі металом гідравлічний привід машини повинен бути відключений.

8.7. Між машинами лиття під тиском повинні бути встановлені щити з листової сталі, довжина яких не коротше самої машини і не нижче 2 м. Відстань між щитом і машиною з боку обслуговування повинна бути не менше 1,5 м.

8.8. Зони машин лиття під тиском, звідки можливий випадковий викид бризок розплавленого металу, повинні бути вкриті захисними кожухами або щитами.

8.9. Машини для лиття під тиском повинні бути обладнані блокуванням, що виключає можливість створення тиску до закриття прес-форми і щільного прилягання мундштука з металом до ливника.

8.10. Дугові плавильні печі не повинні розташовуватися в одному приміщенні з машинами для лиття під тиском.

8.11. Приміщення, у якому експлуатуються машини для лиття під тиском, повинні мати не менше двох виходів.

8.12. Підігрівання тигельних роздавальних печей для машин лиття під тиском може проводитися тільки електричним струмом або газом.

8.13. Облаштування і експлуатація котлів для розплавленого металу із пневматичним тиском і автоклави для кристалізації металу під тиском повинні відповідати вимогам законодавства.

8.14. Кришки заливальних люків повинні закриватися із внутрішньої сторони автоклава. Конструкція кришок повинна передбачати щільне і швидке закривання люка механізмом, установленим із зовнішньої сторони автоклава.

8.15. Робоча зона біля заливальних люків автоклавів повинна бути викладена металевими рифленими плитками і мати ширину не менше 1,5 м. Робоча зона, яка височіє над рівнем підлоги, повинна бути обгороджена поруччям висотою 1 м із суцільним зашиттям знизу на висоту не менше 180 мм. Вхід до робочої зони повинен бути безступінчастим, з ухилом не більше 20° і мати з бічних сторін поруччя висотою 1 м.

8.16. Для доступу до автоклавів, які розташовані у поглибленнях підлоги, повинні бути влаштовані сходи шириною не меншою 0,6 м з поруччям. Поглиблення в підлозі повинне мати поруччя висотою 1 м із суцільним зашиттям знизу на висоту не менше 180 мм.

8.17. Візки з гумовими столами для завантаження форм в автоклави повинні мати ручки-скоби (для захвату при пересуванні) та розташовані так, щоб опоки, що зрушуються з роликів, не змогли придавити руки.

8.18. Кришки автоклавів мають бути знімними або кріпитися на петлях.

8.19. Перед заливанням металу кришка автоклава повинна бути закрита і закріплена всіма наявними болтами і гайками.

8.20. Дільниці лиття в металеві форми, машини для лиття під тиском тощо повинні бути обладнані місцевою і загальною системами вентиляції, що перешкоджає концентрації отруйних парів і газів у робочих приміщеннях вище припустимих норм, встановлених законодавством.

9. Вимоги охорони праці під час точного виливання за моделями, що виплавляються

9.1. У ливарних цехах повинні бути виділені ізольовані приміщення для таких виробничих операцій:

готування модельного складу і виготовлення моделей;

гідроліз етилсилікату, фарбування і обсипання моделей;

готування наповнювальних сумішей, формування і вибивання виливків;

виплавлення моделей, пропікання форм, плавлення і заливання металу;

очищення виливків;

відокремлення виливків від ливникової системи.

9.2. У відділеннях готування модельної маси, виготовлення моделей, гідролізу етилсилікату, готування керамічного вогнетривкого складу для покриття моделей стіни стеля і внутрішні конструкції повинні мати поверхню, що піддається легкому очищенню, миттю і дегазації.

9.3. У відділеннях пропікання форм і заливання металу підлога повинна бути виготовлена з вогнетривкого матеріалу (наприклад бетону), в інших відділеннях підлога може бути дерев'яною, ксилолітовою.

9.4. Вентиляційні установки у відділеннях виготовлення моделей, що виплавляються, повинні бути обладнані пристроями для запобігання забрудненню кожуха і лопаток вентилятора осадом пари модельної маси.

Рециркуляція повітря в цих приміщеннях не дозволяється.

9.5. У виплавлювальному (заливальному) приміщенні, окрім припливної вентиляції, повинна бути встановлена система стаціонарних або переносних душових установок.

9.6. У приміщеннях цеху в період опалювального сезону повинна бути забезпечена температура повітря відповідно до чинних санітарних норм, за винятком відділення виготовлення і зберігання моделей, де технологічним процесом установлюється температура 15 - 25° C вище нуля протягом року.

9.7. Очищення засклених прорізів від забруднень повинно проводитися не менше одного разу на місяць.

9.8. Застосування хлорованого нафталіну (головаксу) для виготовлення виробів, що виплавляються, не дозволяється.

9.9. Операції, що спричинюють утворення пилу і газу, шкідливих речовин і забруднювальне повітря в приміщеннях, необхідно виконувати в укриттях (у шафах), які обладнані ефективною витяжною вентиляцією. За відсутності або несправності витяжної вентиляції виконувати операції не дозволяється.

9.10. Столи для готування модельної суміші повинні бути обладнані витяжними шафами для видалення повітря з верхньої зони. Швидкість руху повітря в робочому прорізі шафи повинна бути не менш 0,5 м/с.

9.11. У відділенні приготування модельної суміші повинен бути ящик із сухим піском та азбестовий килимок для ліквідації можливого займання модельної маси.

9.12. Транспортування розплавленої модельної суміші по цеху необхідно здійснювати в герметичних ємностях або термоізольованих трубах під тиском.

9.13. Ручне транспортування розплавленої модельної маси по цеху дозволяється тільки в закритій тарі масою не більше 10 кг.

9.14. Завантажувати плавильну установку компонентами модельної суміші необхідно не більше ніж на 0,75 об'єму ванни.

9.15. Устаткування для розплавлювання модельної суміші повинно мати систему терморегуляції, що забезпечує відключення нагрівання при досягненні граничнодопустимої температури розплавлених матеріалів (на 30 - 40° C нижче температури їх займання). Ємності для плавлення модельного матеріалу повинні обігріватися гарячою водою, парою або електронагрівниками.

9.16. У машинах, напівавтоматах і автоматах для виготовлення моделей і модельних блоків повинно бути блокування, що виключає можливість запресовування при незакритій прес-формі і змикання половинок прес-форми під час їх обслуговування (очищення, змащення тощо); конструкція замикаючого вузла повинна в момент запирання забезпечити неможливість розкриття прес-форми під дією модельної суміші.

9.17. Прес для виготовлення моделей повинен бути огородженим, щоб уникнути розбризкування модельної суміші.

9.18. Установка для виливання моделей і ливникових систем повинна бути облаштована скісною витяжною панеллю зі швидкістю руху повітря в робочому прорізі 0,6 м/сек.

9.19. Відлиті моделі перед їх обробкою і складанням повинні зберігатися на стелажах у місцях, які віддалені від місця приготування модельної маси не менше ніж на 2 м.

9.20. Столи для обробки моделей і складання їх у блоки повинні мати похилі витяжні парасолі зі швидкістю руху повітря в робочому прорізі не менше 0,6 м/с або витяжні шафи зі швидкістю руху повітря в робочому прорізі не менше 0,5 м/с. Складання моделей на столах, які не обладнані місцевою витяжною вентиляцією, не дозволяється.

9.21. Електропаяльники або електроланцети, що використовуються для ремонту моделей і з'єднань їх у блок, повинні бути розраховані на роботу від мережі напругою не вище 42 В.

9.22. Тигель з розплавленою модельною сумішшю на робочому місці складання моделей повинен перебувати у ванні з водою, що підігрівається.

9.23. Розплавлювання модельної маси на відкритих електричних плитах не дозволяється.

9.24. Приміщення гідролізу повинно мати припливно-витяжну вентиляцію, що забезпечує видалення шкідливих парів.

9.25. Спирт і ефірно-альдегідна фракція в приміщенні гідролізу повинні зберігатися тільки в металевій шафі.

9.26. Етилсилікат повинен зберігатися в посудинах, що закриваються герметично, із нержавіючої сталі або, як виняток, у добре закупореній скляній тарі (бутилях), що перебуває в справному захисному кошику.

9.27. Розкривання тари необхідно проводити іскробезпечним інструментом у пожежовибухобезпечних приміщеннях, не допускаючи ударів.

9.28. Бутилі з кислотами і лугами, що поставлені в плетені кошики з міцними ручками або в дерев'яні риштування, допускається переносити в справній, щільно закупореній тарі і належному упакуванні тільки на спеціальних носилках з бортами і не менше ніж двома працівниками.

9.29. При приготуванні розчинів сірчана та інші кислоти повинні додаватися тільки до холодної води. Додавання кислот до води, нагрітої вище 20° C, не дозволяється.

9.30. Роботи з перекачування легкозаймистих речовин із цистерн у бочки і з бочок у бутилі повинні бути механізовані і проводитися кислототривкими насосами з подвійними сальниками по трубопроводах з кислототривких матеріалів або по шлангах, що виготовлені з кислототривкої гуми.

9.31. Роботи з перекачування та транспортування кислот і рідких лугів повинні виконуватися за нарядом-допуском на проведення особливо небезпечних робіт особами, що пройшли відповідний інструктаж з безпечних методів роботи.

9.32. Роботи із застосуванням етилсилікату кислот і лугів, завантаження компонентів модельної маси повинні проводитися із застосуванням засобів індивідуального захисту, відповідно до НПАОП 27.0-3.01-08.

9.33. Очищення барабанів і стрічок конвеєрів та елеваторів від налиплої суміші під час роботи повинно проводитися автоматично. Ручне очищення необхідно проводити тільки після зупинки механізмів.

9.34. Для зберігання сипучих матеріалів повинні бути влаштовані скрині, верхня частина яких повинна бути обладнаною місцевою витяжною вентиляцією, що забезпечує швидкість руху повітря при відкритих завантажувальних отворах не менше 0,7 м/с.

9.35. Просівання пилоподібного вогнетривкого матеріалу повинно проводитися механічним способом, що виключає потрапляння пилу на робоче місце.

9.36. У приміщенні приготування вогнетривкої суміші і її нанесення на модельні блоки повинні бути встановлені умивальник для миття рук і фонтанчик для промивання очей у необхідних випадках.

9.37. Установки для приготування вогнетривких покриттів повинні бути обладнані суцільними вентильованими покриттями з патрубком для приєднання до вентиляційної системи. Об'єм повітря, що відсмоктується, необхідно приймати з розрахунку 1,5 обсягу матеріалів, що завантажують в установку за одиницю часу.

9.38. Нанесення вогнетривкої суміші на модельні блоки методом занурення повинно бути механізованим і виключати контакт працівника з вогнетривкою сумішшю.

9.39. Установки для нанесення вогнетривкого покриття на моделі методом занурення повинні бути обладнані вентиляційними панелями зі шпаруватим відсосом. Швидкість повітря в робочому прорізі повинна бути не менше 1 м/с.

9.40. Обсипання блоків піском повинно бути механізованим. Установки для обсипання модельних блоків кварцовим піском повинні бути обладнані вентиляційним укриттям.

9.41. Швидкість повітря в робочому прорізі повинна бути не менше 1 м/с.

9.42. Сушіння моделей, покритих вогнетривкою сумішшю, у середовищі аміаку повинно проводитися способами, що виключають можливість попадання пари аміаку в робоче приміщення. Установки для сушіння блоків конвеєрного типу повинні бути обладнані витяжною вентиляцією. Кількість повітря, що відсмоктується, встановлюється з розрахунку його швидкості в прорізах для виходу блоків не менше 0,5 м/с.

9.43. Шафа для сушіння моделей у парах аміаку повинна мати:

пристрій для герметичного перекривання поверхні випарування аміаку в період вентилювання;

шибер для перекривання повітроводу витяжної вентиляції;

пристрій для надходження повітря в нижню частину шафи в період її вентилювання;

блокування перекривання поверхні випарування аміаку з відкриванням прорізів у нижній частині шафи.

9.44. Об'єм повітря, що витягається крізь шафу в період вентилювання, визначається 400 - 500-кратним повітрообміном за годину і надходженням повітря в прорізи нижньої частини шафи зі швидкістю 2 - 2,5 м/с.

Після сушіння моделей у середовищі аміаку вони повинні витримуватися в шафі не менше 5 хвилин при перекритій поверхні випарування аміаку, відкритому шибері на витяжному повітроводі і відкритих прорізах у нижній частині шафи.

9.45. Стелажі для сушіння моделей з нанесеним шаром вогнетривкого покриття повинні бути обладнані вентильованими укриттями. Швидкість повітря в робочому прорізі укриття повинна бути не менше 0,5 м/с.

9.46. Установки для витоплювання модельної суміші парою, повітрям або гарячою водою періодичної дії і агрегати конвеєрного типу повинні бути обладнані щільним укриттям з робочим прорізом мінімального розміру. Над завантажувальними і розвантажувальними отворами повинні бути встановлені витяжні зонти.

Кількість повітря, що відсмоктується, повинна бути встановлена виходячи зі швидкості у відкритих прорізах не менше 0,5 м/с.

9.47. Трубопроводи гарячої води і пари в місцях знаходження працівників мають бути ізольовані або огороджені і експлуатуватися відповідно до вимог Правил будови і безпечної експлуатації трубопроводів пари та гарячої води, затверджених наказом Комітету по нагляду за охороною праці України (Держнаглядохоронпраці) від 08 вересня 1998 року N 177, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 07 жовтня 1998 року за N 636/3076 (із змінами) (НПАОП 0.00-1.11-98).

9.48. Кульові млини для розмелу зворотного наповнювача повинні бути ізольовані або вкриті звукопоглинаючим кожухом і обладнані вентиляційною панеллю типу вирви. Кількість повітря, що відсмоктується, повинна бути прийнята з розрахунку забезпечення його швидкості у відкритому робочому прорізі не менше 1 м/с, але не менше 750 - 1000 м³/год.

9.49. Вивантаження сипучих матеріалів з кульових млинів, бігунів і дробарок, з-під сит тощо необхідно проводити способами, що виключають проникнення пилу в приміщення цеху.

9.50. Сита для просівання наповнювача і маршаліту повинні бути вкриті кожухом. Кількість повітря, що відсмоктується, визначається з розрахунку забезпечення його швидкості у відкритому робочому прорізі не менше 1 м/с.

9.51. Заповнення опок наповнювачем повинне проводитися на спеціальних естакадах, що мають укриття за типом витяжної шафи, зі швидкістю руху повітря в робочому прорізі не менше 7 м/с.

9.52. Завантаження та вивантаження піску і маршаліту в прожарювальні електропечі повинні проводитися тільки при знятій електричній напрузі.

9.53. Прийоми тупикових і прохідних печей для прожарювання форм перед заливанням повинні бути обладнані витяжними парасолями-козирками з виносом, що дорівнює висоті завантажувальних і розвантажувальних отворів. Кількість повітря, що відсмоктується, встановлюється з розрахунку швидкості в приймальному отворі парасолі не менше 1 м/с.

9.54. Установки для відділення кераміки повинні бути обладнані герметичним звукоізолювальним кожухом і патрубком для приєднання до витяжної вентиляційної мережі. Кількість повітря, що відсмоктується, має бути не менше 4000 м³/год на 1 м² площі поперечного перерізу установки.

Установки повинні бути обладнані блокуванням, що виключає роботу при відкритих дверцятах.

9.55. Плавильні печі повинні бути обладнані витяжними парасолями зі звисаючими фартухами з азбестового полотна. Швидкість повітря в приймальному отворі парасоля повинна бути не менше 0,6 м/с.

9.56. Заливання форм повинне проводитися на спеціально відведених майданчиках або транспортерах, що обладнані пристроями для запобігання перекиданню форм.

9.57. Охолодження форм після заливання повинне відбуватися в тунелях, шафах, ливарних конвеєрах, які обладнані витяжною вентиляцією, що не допускає виділення газів у приміщення цеху.

9.58. Вибивання форм, відділення виливків від стояка і обрубка ливників від виливків повинні бути механізовані.

9.59. Вибивні ґрати повинні бути обладнані вентиляційною панеллю з кількістю повітря, що відсмоктується, не менше 3500 м³/год на 1 м² її площі або мати укриття типу витяжної шафи зі швидкістю повітря в робочому прорізі не менше 1 м/с.

9.60. Верстати для обрізки ливників вулканітовими кругами повинні бути обладнані укриттям. Кількість повітря, що відсмоктується місцевими відсмоктувачами, повинна бути не менше 20 м³/год.

Круг повинен бути на 0,75 діаметра закритий захисним огородженням.

9.61. Робоча зона преса для відділення виливків від стояка повинна бути обладнаною захисним огородженням.

9.62. Установка для вилужнювання виливків у ваннах періодичної дії, а також установки конвеєрного типу повинні бути обладнані бортовими відсосами. При ширині ванн до 600 мм необхідно застосовувати однобортові відсоси, при більшій ширині - двобортові.

Кількість повітря, що відсмоктується, повинна бути не менше 2000 м³/год на 1 м² поверхні розчину у ваннах.

Барабанні агрегати для вилужнювання повинні бути обладнані вентиляційними панелями в зонах завантаження і вивантаження виливків. Кількість повітря, що відсмоктується, повинна бути не менше 2000 м³/год на 1 м² панелі.

9.63. Столи для різання блоків (газовий та електродуговий) повинні бути обладнані скісною вентиляційною панеллю. Кількість повітря, що відсмоктується, встановлюється з розрахунку його середньої швидкості не менш 1 м/с, що віднесена до повного перетину панелі.

10. Вимоги охорони праці під час виливання в оболонкові форми

10.1. Дільниці виробництва виливання в оболонкові форми за можливості виділяються в самостійні приміщення, ізольовані від інших дільниць цеху, при цьому в ізольовані приміщення повинні бути виділені процеси:

приготування сумішей;

виготовлення, сушіння та склеювання оболонок;

заливання.

10.2. Дільниці виливання в оболонкові (скорлупчаті) форми повинні бути обладнані загальною системою припливно-витяжної вентиляції з місцевими відсмоктувачами.

Машини для виготовлення оболонкових форм повинні бути обладнані:

механізмами зняття оболонки з модельної плити та видавання оболонки із зони спікання;

вентиляційним укриттям (панеллю, зонтом). Швидкість руху повітря у відкритих отворах укриття повинна бути не менше 1,5 м/с.

10.3. Приготування сумішей для оболонок повинно бути механізованим на бігунах або в спеціальних змішувачах, щільно укритих і оснащених витяжною вентиляцією.

10.4. Виготовлені суміші повинні зберігатися в щільно закритих металевих ящиках за температури не вище 40° C.

10.5. Операції з виготовлення оболонок повинні бути механізовані або автоматизовані. Формувальні машини та місця склеювання форм повинні бути забезпечені місцевими відсмоктувачами.

Багатопозиційні машини повинні бути обладнані повним укриттям печі для підігріву, зонтами над позиціями обігріву напівформи, місцями перекидання бункера і зняття готових напівформ. Зонти повинні перекривати всю площу між торцевими стінками печей чи укривати всю машину на зразок "витяжної шафи". Кількість відсмоктаного повітря на 1 кв. м вхідного перерізу зонта повинна бути не менше 3600 м³/год при швидкості повітря у робочому отворі не менше 0,5 м/с.

10.6. Стик між модельною плитою і поворотним бункером повинен бути щільним і не допускати просипання суміші під час повороту (перекидання).

10.7. Робочі столи для склеювання напівформ повинні бути забезпечені схиленою вентиляційною панеллю рівномірного всмоктування протягом всієї довжини стола. Кількість відсмоктаного повітря - 3600 м³/год на 1 м довжини панелі за швидкості в робочому отворі не менше 1,5 м/с.

10.8. Устаткування для склеювання напівформ повинно розміщуватися в укриттях, виконаних на зразок витяжної шафи. Кількість відсмоктаного повітря встановлюється з розрахунку швидкості в робочому отворі не менше 0,7 - 1 м/с.

10.9. Вибивання металевих виробів з оболонкових форм повинне здійснюватися на вибивних гратах, обладнаних місцевою витяжною вентиляцією.

10.10. Гази, що виділяються при змащуванні модельної оснастки силіконової розділової суміші, а також гази, що виділяються з печі у процесі полімеризації оболонок, повинні бути повністю відсмоктані місцевою витяжною вентиляцією.

10.11. Для запобігання прориву металу з оболонкових форм, що заливають, повинні застосовуватися механічні та пневматичні затискні пристрої чи інші надійні способи навантаження оболонок перед їх заливкою.

10.12. Змішування горілих сумішей від оболонкових форм із загальноцеховими формувальними сумішами не допускається.

11. Вимоги охорони праці під час плавки і виливання магнієвих сплавів, присадки магнію у чавун

11.1. Біля кожної тигельної печі для плавки магнієвих сплавів у підлозі повинна бути влаштована яма для випуску розплавленого металу в аварійних випадках. Аварійні ями повинні мати гідротермоізоляцію і постійно утримуватися в сухому і чистому стані. Перед початком кожної плавки ями повинні підігріватися до температури не нижче 150° C.

11.2. Кладка печі для плавки магнієвих сплавів повинна виконуватися з матеріалів, які є нейтральними по відношенню до магнію. Не допускається застосування динансової цегли, сполучних розчинів на основі рідкого скла або інших силікатів.

11.3. До органів управління печами (вентилів, кранів, рубильників) повинен бути вільний доступ. На випадок аварії повинні бути облаштовані додаткові пристрої відключення для групи або усіх печей.

11.4. У разі несправності печі або тяги під час плавки (теча металу або інші порушення технологічних режимів, що можуть спричинити аварію) робота печі повинна бути припинена негайно.

11.5. Усі тиглі для плавки магнієвих сплавів, а також інструменти і пристосування для пересування тиглів після виготовлення або ремонту повинні бути прийняті службою технічного контролю підприємства та допущені нею до експлуатації відповідно до технологічної інструкції підприємства.

11.6. Розливні ковші та інші інструменти перед зануренням у розплавлений метал повинні бути промиті і підігріті в розплавленому флюсі до червоного кольору.

11.7. При заливанні магнієвих сплавів струмінь металу повинен бути захищений від окислювання і спалахування шляхом опилювання сірчаним цвітом або сумішшю, що складається з 50 % сірчаного цвіту та 50 % борної кислоти.

11.8. Магній і його сплави повинні зберігатися в спеціальних ізольованих від основного виробництва будівлях чи приміщеннях, загороджених суцільними неспалимими перегородками. Склади магнію не можна розміщувати поблизу плавильних дільниць складів легкозаймистих рідин. Відстань від складів магнію до приміщення його переплавки повинна бути не менше 20 м. Для дрібного виробництва виливків до 5 т на рік запас магнію поблизу плавильних дільниць не повинен перевищувати добової потреби. Зберігати магній необхідно у закритій тарі.

11.9. Стружка та пил магнієвих сплавів повинні зберігатися в спеціальній металевій тарі, що щільно закривається. Підготовлена для переплавлення стружка, що вже відсортована, очищена від сторонніх предметів і просушена, повинна перебувати на плавильній дільниці в спеціальній тарі в кількостях не більше ємності плавильної печі.

11.10. Відходи та пил магнію і його сплавів вивозити на смітник забороняється.

11.11. Для гасіння магнію, що зайнявся, і його сплавів повинні застосовуватися сухі мелені флюси, які вживаються при плавці магнієвих сплавів. Для ліквідації невеликих пожеж легкозаймистих рідин і ЗІЗ треба застосовувати азбестові ковдри або войлок.

11.12. Флюси, що вживаються при плавці магнієвих сплавів, повинні зберігатися на робочих місцях у тарі, що герметично закривається.

11.13. Присадка магнію в розплавлений чавун повинна проводитися в ковшах, що поміщені у спеціально закриту камеру, у герметизованих ковшах або в спеціально пристосованих для цієї мети копильниках.

Герметизований ківш повинен щільно закриватися важкою сталевою кришкою з патрубком для відведення газів і захищатися щитами від можливих бризок металу при підніманні кришки після закінчення модифікування.

Камера повинна бути обладнана витяжною вентиляцією і оглядовим вікном з вогнестійкого скла синього кольору.

11.14. Занурення в розплавлений чавун дзвона із присадкою (магнієм або лігатурою) повинне здійснюватися за допомогою спеціального пристосування після попереднього його підігріву.

12. Вимоги охорони праці під час рафінування алюмінієвих сплавів

12.1. Рафінування алюмінієвих сплавів хлором (хлорування) може виконуватися як у ковшах, які розміщені у спеціальній камері, так і безпосередньо в тигельних печах, обладнаних витяжною вентиляцією.

12.2. Камера для хлорування металу може бути прибудована до приміщення хлораторної або розташовуватися окремо. Ця камера повинна мати герметичні двері, що закриваються ззовні, герметично засклене вікно для спостереження за ходом процесу і витяжну вентиляцію, що забезпечує видалення газів, що виділяються.

12.3. Приміщення хлораторної повинне бути обладнане двосторонньою світловою або звуковою сигналізацією (для зв'язку з місцями хлорування), припливною вентиляцією з десятикратним обміном повітря за годину і герметичними оглядовими вікнами, що виходять у цех і в суміжне приміщення із хлорними балонами (хлораторну будку).

12.4. У цеху рафінування алюмінію устаткування розміщують таким чином, щоб забезпечувалася зручність його обслуговування і ремонту та безпека працівників. Для цього приймають:

відстань між виступаючими частинами електролізерів при поздовжньому їх розташуванні - 0,17 м;

ширину зони обслуговування електролізерів з боку їх поздовжніх сторін - 2,5 м;

відстань між стінками поздовжніх тильних каналів (прорізів) у центральному проході корпусу - 3,5 м.

12.5. У хлораторній повинні постійно знаходитися дві справно фільтруючі протигазові коробки марки "В", які оснащені індикатором і паспортом. У випадку появи хлору у хлораторній в кількості, що перевищує граничнодопустимі концентрації, повинні використовуватися регенеративні кисневі респіратори РКК-1 або РКК-2.

12.6. При хлоруванні металу працівники, що зайняті виконанням цієї роботи, повинні використовувати засоби індивідуального захисту органів дихання у положенні "напоготові" (фільтруюча протигазова коробка приєднана до маски, клапан коробки відкритий).

12.7. При облаштуванні приміщення для хлорних балонів необхідно передбачити:

підлогу, яка є стійкою до хімічного впливу хлору і слабких кислот, з ухилом, достатнім для стоку;

стіни, що просмолені на висоту 1 м від підлоги;

отвір у стіні на рівні підлоги для визначення присутності газу, який є захищеним скляним контрольним ліхтарем;

матові або покриті білою фарбою стекла вікон, що виходять на південну сторону;

двері, що закриваються герметично та виходять назовні і у приміщення хлораторної;

спеціальні гнізда для установки хлорних балонів і пристосування для їх кріплення;

ванну достатніх розмірів, заповнену на 0,67 ємності 20-процентнимним розчином гіпосульфиту із содою для занурення балонів із хлором на випадок виявлення витоку хлору. Висота шару розчину над зануреними балонами повинна бути не менше 150 мм, розчин гіпосульфиту у ванні повинен замінятися через кожні 10 днів;

припливно-витяжну вентиляцію, що забезпечує підтримання температури повітря не вище 25° C, з нижнім розташуванням витяжного отвору і з 15-кратним обміном повітря;

установку для дегазації приміщення шляхом розбризкування розчину гіпосульфиту і соди. Управління установкою повинне виконуватися за межами приміщення із хлорними балонами;

входи у приміщення хлораторної з цеху та з приміщення хлораторної у приміщення хлорних балонів повинні мати пороги, що перешкоджають попаданню газу в плавильне відділення при витоку його з балонів.

12.8. Пульт управління вентилями розхідних балонів і головним вентилем на вхідному хлоропроводі повинен бути виведений у приміщення хлораторної.

12.9. Запасні балони із хлором повинні зберігатися в спеціальних закритих приміщеннях, улаштування яких повинне відповідати "Санитарным правилам проектирования, оборудования и содержания складов для хранения сильнодействующих ядовитых веществ (СДЯВ)", затвердженим наказом Головного санітарно-епідеміологічного управління Міністерства охорони здоров'я СРСР від 24 червня 1965 року N 534-65.

12.10. У приміщенні для хлорних балонів повинно знаходитись не більше одного балона з хлором для рафінування і одного балона з азотом для продування системи трубопроводів хлору.

12.11. До балонів повинні підключатися редукуючі прилади з манометрами високого і низького тиску, що винесені у приміщення хлораторної.

12.12. Трубопровід для хлору повинен прокладатися відкрито на відстані не менше 50 мм від стін, окремо від інших трубопроводів і комунікацій та в місцях, що виключають можливість його механічного пошкодження. Трубопровід повинен бути доступним для огляду на всій довжині і пофарбованим у темно-зелений колір.

12.13. Трубопроводи для хлору, що проходять над робочими проходами, не повинні мати фланцевих з'єднань. Прокладки в місцях з'єднання трубопроводів мають запобігати витоку газу в приміщення.

12.14. Змонтований трубопровід для хлору повинен бути випробуваний пробним тиском 0,9 МПа, а в процесі експлуатації трубопровід через кожні 6 днів повинен піддаватися перевірці на герметичність тиском азоту 0,6 МПа. Результати випробування і перевірок повинні заноситися в спеціальний журнал.

12.15. На трубопроводі, що підводить хлор до кількох печей, запірні вентилі повинні бути встановлені на відгалуженнях до кожної печі. Регулювання подачі хлору в розплавлений метал за допомогою вентилів, що розташовані на відгалуженнях до печей, не дозволяється.

12.16. Регулювання подачі хлору в розплавлений метал повинне виконуватися вентилем на балоні або головному вентилі на трубопроводі, що відходить від балона.

12.17. Випуск хлору з балона в хлоропровід повинен виконуватися через редуктор, який повинен бути відрегульованим на тиск, необхідний для хлорування розплавленого металу відповідно до виробничої інструкції.

12.18. Для поглинання вологи рекомендується пропускати хлор через "склянки Тищенко", які наповнені сірчаною кислотою та установлені в приміщенні балонів (хлорній будці), або через інші поглинальні пристрої.

12.19. Кварцева трубка, через яку вводиться хлор у розплавлений метал, повинна бути міцно і щільно з'єднана з трубопроводом хлору за допомогою гумового шланга.

12.20. Перед введенням у розплавлений метал кварцова трубка повинна бути підігріта, а при опущеному в метал положенні закріплена в підтримуючому пристосуванні. При хлоруванні тримати цю трубку в руках забороняється.

12.21. Туго закриті вентилі на балонах дозволяється відкривати тільки спеціально пристосованими для цього ключами. Балони з несправними вентилями повинні бути відправлені на завод-наповнювач. Ремонтувати вентилі балонів на підприємствах забороняється.

12.22. Транспортування балонів із хлором на території підприємства і цеху повинне проводитися тільки на спеціальних візках працівниками, що володіють методами безпечного поводження з балонами з хлором та мають досвід роботи з ними.

12.23. У приміщенні цеху, в якому проводиться хлорування, повинна бути влаштована сигналізація хімічної тривоги, а також повинні постійно перебувати справні засоби індивідуального захисту органів дихання в необхідній кількості для працівників, що беруть участь у ліквідації аварії. Для знаходження місця витоку хлору допускається користування хімічними індикаторами.

12.24. Хлористі, фтористі та інші солі, що застосовуються для рафінування металу, повинні бути розмелені, змішані в заданих пропорціях і просушені.

Устаткування, на якому виконується розмелювання, змішування і сушіння зазначених солей, повинне бути оснащене місцевою витяжною вентиляцією.

12.25. Підготовлені для рафінування солі повинні зберігатися в герметичних посудинах, що закриваються, або в сушильних шафах, що підігріваються.

12.26. Хлористий цинк, який застосовується для рафінування алюмінієвих сплавів, повинен бути попередньо висушений, сплавлений і розлитий у дозовані форми для одержання тюбиків певної ваги.

Відлиті тюбики повинні зберігатися в герметичних посудинах, що закриваються, або в сушильних шафах, що підігріваються.

12.27. Солі для рафінування (сплавлені і у вигляді порошків) повинні вводитися в розплавлений метал у сухому вигляді.

12.28. Введення тюбиків хлористого цинку в розплавлений метал повинне проводитися в підігрітій металевій склянці з отворами, яка закріплена на довгому металевому стрижні.

12.29. Введення в розплавлений метал розмелених рафінованих солей повинне виконуватися за допомогою металевої коробки, яка закріплена на довгому металевому стрижні і попередньо підігріта.

12.30. Процес рафінування алюмінієвих сплавів повинен здійснюватися з дотриманням інструкції з охорони праці підприємства.

Заступник директора Департаменту фізичного захисту, промислової безпеки та охорони праці	І. О. Ященко
ПОГОДЖЕНО:
Директор виконавчої дирекції Фонду соціального страхування від нещасних випадків на виробництві та професійних захворювань України	В. Акопян

Додаток 1
до Правил охорони праці у ливарному виробництві
(пункт 3.1 глави 3 розділу IV)

Вимоги безпеки щодо зберігання формувальних і шихтових матеріалів

Матеріали	Насипна щільність, г/см^З	Спосіб зберігання	Гранична висота зберігання, м
Формувальний пісок сухий	1,5	Засіки, вежі бункера	10
сирий	1,7	Те саме	10
Формувальна глина сира	1,8	Засіки бункера	10
суха мелена	1,5	Те саме	10
Маршаліт, ферохромовий шлак, бентоніт, цемент	1,0	Те саме	3
Тирса, торф'яна крихта	0,4	Засіки	3
Залізна руда, марганцева руда, хромистий залізняк, боксит	1,5	Те саме	4
Магнезитовий порошок	1,9	Те саме	4
Доломіт, магнезит	1,7	Те саме	3,6
Вапняк, плавиковий шпат
Мартенівські шлаки	1,5 - 1,6	Засіки бункера	4
Деревне вугілля	0,2	Те саме	2
Кам'яне вугілля	0,8 - 0,9	Те саме	3
Ливарний кокс	0,45	Те саме	4
Чушковий чавун	2,5 - 3,6	Те саме	4
Чавунний і сталевий дім	2,0 - 3,5	Те саме	4
Відходи свого виробництва (літники, прибуток, обрізки, злив тощо)	1,3 - 2,1	Те саме	4
Брикетована сталева й чавунна стружка	2,7 - 3,6	Те саме	4
Феросплави	2,0 - 3,5	Те саме	2
Кольорові метали та сплави	1,5 - 5,0	Штабель	2
Вогнетривкі вироби у штабелі	1,8 - 2,0	Майданчик	2

Додаток 2
до Правил охорони праці у ливарному виробництві
(пункт 3.2 глави 3 розділу IV)

Вимоги безпеки щодо будови засіків

Нормований параметр	Значення параметра, м
Загальна висота засіків для зберігання піску та глини при механізованому обслуговуванні	8 - 10
Висота засіків і скринь для зберігання формувального та інших сипучих матеріалів при ручному обслуговуванні, не більше	1,8
Висота огороджень навколо засіків та ям для шихти, не менше	0,8
Відстань від осі залізничної колії до лінії засіків (на висоті не більше 1,2 м), не менше	1,92
Ширина проходів по стінах між засіками та бункерами	0,7
Відстань від штабеля чавунних сушилень до найближчої рейки залізничної колії нормальної ширини, не менше	1,7
Те саме, до залізничної колії вузькоколійної дороги	1

Додаток 3
до Правил охорони праці у ливарному виробництві
(пункт 3.3 глави 3 розділу IV)

Вимоги безпеки щодо укладання опок, виливниць та злитків

Нормований параметр	Значення параметра, м
Висота штабеля великих (довжина або діаметр понад 1,2 м) опок	До 2
Висота штабеля середніх (довжина або діаметр понад 0,5 м) і дрібних (0,3 м і більше) опок	До 1,5
Відстань від канави до штабеля, виливниць, не менше	2
Кількість рядів великих виливниць (понад 3 т), що укладають у штабель, не більше	3
Максимально припустима висота штабеля дрібних (менш 1 т) і середніх (1 - 3 т) виливниць	1,5
Відстань від штабеля злитків до головки рейки залізничної колії, не менше	1,65
Максимальна висота штабелів великих злитків (більше 3 т)	2,5
Максимальна висота штабелів середніх злитків (0,5 - 3 т)	2
Максимальна висота штабелів дрібних злитків (менше 0,5 т)	1,5
Ширина проходів між окремими штабелями, не менше	1

____________